Sob pressão constante para melhorar a produtividade da mineração, muitas empresas estão investir em equipamentos e sistemas de manutenção de nível superior. Nesses casos, o pessoal precisa fazer mudanças significativas e se adaptar a novas formas de trabalho para que essas tecnologias sejam adotadas com sucesso.
No entanto, muitos estão aprendendo tarde demais que esses sistemas avançados são ainda mais vulneráveis aos dados e comportamentos questionáveis que deveriam ter sido abordados desde o início. Como tal, a relação risco/recompensa de investir em novas tecnologias nas camadas média e alta de uma pirâmide de maturidade de manutenção se torna uma aposta, na melhor das hipóteses.
A peça central de todo sistema de manutenção é a ordem de serviço. Ela detalha o trabalho a ser feito, estimativas para cada uma dessas subtarefas, horas de trabalho, nível de habilidade necessário, ferramentas, peças e equipamentos, sequência de eventos e tempo de chave. Além disso, ela documenta necessidades incompletas ou adicionais descobertas que devem ser vinculadas a sistemas de gerenciamento de estoque ou cadeia de suprimentos, como novas peças necessárias para reparos de equipamentos.
A priorização e o gerenciamento de ordens de serviço começam com a qualidade das inspeções de manutenção e as habilidades do pessoal que faz essas inspeções. Sem isso, o pessoal sênior, em taxas mais altas, acaba realizando tarefas de rotina que podem ser feitas por técnicos menos experientes. Saber quais reparos são imperativos e quais podem ser empurrados para o próximo evento de manutenção agendado é crítico.
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Principais considerações para priorização de ordens de serviço
MTTR e MTBF são entradas fundamentais para priorizar e programar ordens de serviço. No entanto, o melhor desempenho de quartil e uma compreensão das condições nas quais o equipamento será implantado são indicadores frequentemente negligenciados ao focar recursos de manutenção.
Com a crescente disponibilidade de dados, o software pode antecipar quando e qual equipamento tem mais probabilidade de errar os alvos, prejudicando as operações de mineração e decepcionando analistas e investidores. Nossa prática de mineração desenvolveu um sistema proprietário que define quando o ROI do equipamento está em declínio e quais atribuições são melhores para esse equipamento se ele não puder ser substituído. Essas informações permitem que planejadores de mina, liderança de manutenção e operações de mina colaborem na sequência de intervenções a serem tomadas.
O objetivo não é eliminar o backlog. Sem o backlog, os custos de mão de obra de manutenção incluiriam pessoal ocioso. Em vez disso, deve-se prestar atenção ao custo de manutenção por tonelada, onça, metro seguros.
A prática especializada em mineração da Renoir Consulting trabalhará com você para desenvolver os sistemas, processos, treinamento e sistemas de recompensa necessários para cumprir e superar os compromissos ao longo da sua vida na mina.
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