Ferramentas para desbloquear a produtividade dos técnicos de manutenção em petróleo e gás upstream

A indústria de petróleo e gás depende de uma extensa rede de equipamentos e máquinas, muitas vezes com mais de 15 anos. A falha em manter esses ativos pode levar a tempo de inatividade não planejado, o que é custoso para a indústria. 

Em média, uma empresa de petróleo e gás sofre 27 dias de interrupção por ano, o que se traduz num número impressionante US$ 38 milhões em receita perdida. Mesmo uma interrupção aparentemente insignificante de 3.65 dias pode resultar em perdas de até US$ 5 milhões.

Portanto, atividades regulares de inspeção e manutenção são essenciais para evitar paradas não planejadas e garantir o desempenho operacional.

Preparação e planejamento meticulosos

Diferentemente da maioria dos outros setores, a manutenção de ativos upstream de petróleo e gás é desafiadora devido a uma combinação de fatores, principalmente locais remotos e riscos à segurança, além de climas severos, infraestrutura envelhecida, regulamentações ambientais rigorosas e dependência de contratados.

Portanto, preparação e planejamento são essenciais para uma manutenção eficaz neste cenário complexo.

• A preparação e o planeamento abordam a desafios logísticos de implantar equipes em grandes distâncias e terrenos difíceis para manutenção. O planejamento garante que materiais e equipamentos críticos estejam disponíveis a tempo para evitar atrasos e minimizar o tempo de inatividade, e que os movimentos de pessoal e rotas de transporte sejam precisamente coordenados com antecedência para otimizar os tempos de resposta.
• A indústria do petróleo e do gás opera sob condições rigorosas regulamentos de segurança. O planejamento de manutenção garante que as licenças e aprovações críticas sejam obtidas com antecedência, permitindo que sejam realizadas sem problemas. Por exemplo, as licenças de bloqueio e etiquetagem (LOTO) garantem que o equipamento seja isolado e desenergizado antes da manutenção para evitar energização acidental; as licenças de segurança em altura são críticas, pois exigem o uso de andaimes e arreios corretos em locais elevados em plataformas offshore; e as licenças de espaço confinado permitem que o pessoal entre em espaços confinados, para garantir o monitoramento atmosférico e procedimentos de emergência para um trabalho seguro. Obter as licenças necessárias com bastante antecedência é importante para uma execução eficiente da manutenção. Atrasos na obtenção de licenças podem afetar os cronogramas de manutenção e potencialmente afetar a eficiência operacional.
• Devido à sua complexidade, a manutenção na indústria de petróleo e gás muitas vezes depende de contratantes terceirizados. Com preparação e planejamento suficientes, os contratantes estarão cientes dos protocolos de segurança existentes para atividades de manutenção, pois eles variam de organização para organização, e estarão cientes dos procedimentos de resposta a emergências que podem minimizar o impacto de incidentes inesperados.

Ferramentas para aumentar a produtividade da manutenção

O planejamento e a preparação cuidadosos não são apenas uma prática recomendada para uma manutenção eficaz de petróleo e gás upstream, mas também abrem caminho para ganhos de produtividade e excelência operacional.

Com base nos 30 anos de experiência da Renoir Consulting, aqui estão as ferramentas que podem otimizar a manutenção:

1. Planejamento de manutenção baseado em confiabilidade

Esta é uma abordagem orientada por dados para garantir a operação confiável do equipamento para fins de segurança, produção e controle de custos. Antes de desenvolver cronogramas de manutenção para equipamentos, instalações e outros ativos, os planejadores de manutenção analisam dados históricos, características do equipamento e modos de falha potenciais.

Com base nesses dados, o cronograma priorizará as atividades de manutenção com base na criticidade e nas necessidades operacionais e determinará a frequência e o cronograma das atividades de manutenção planejadas para evitar falhas críticas e maximizar o tempo de atividade do equipamento.

Essa abordagem proativa reduz o risco de quebras inesperadas, melhora a eficiência operacional e minimiza os custos de manutenção, criando uma situação vantajosa para a segurança e a lucratividade.

2. Planejamento de estoque e gestão de materiais

Este processo requer a identificação sistemática, aquisição e gerenciamento dos materiais, peças de reposição e equipamentos necessários para atividades de manutenção. Ele começa com a previsão das necessidades de manutenção com base no processo de programação (veja abaixo) e outros requisitos operacionais.

Os níveis de estoque são avaliados e pontos de reordenamento são estabelecidos para garantir disponibilidade de estoque suficiente, minimizando o excesso de estoque. Estratégias de aquisição devem estar em vigor para orientar a equipe na obtenção de materiais e equipamentos de fornecedores, levando em consideração fatores como prazos de entrega, preços e padrões de qualidade.

Os planejadores de manutenção precisam trabalhar em estreita colaboração com as equipes de operações e engenharia para garantir que os materiais e especificações de equipamentos corretos sejam atendidos para manter a integridade operacional, os padrões de segurança e a disponibilidade oportuna durante a manutenção planejada.

3. Padrões de trabalho e cronograma

Os planejadores de manutenção precisam desenvolver um procedimento operacional padrão e um cronograma detalhado descrevendo quando cada tarefa será realizada, quem a executará e quais recursos serão necessários. Isso pode envolver a atribuição de datas e horários específicos para atividades de manutenção, alocação de pessoal e equipamento e coordenação com outros departamentos ou contratados, conforme necessário. O cronograma precisa ser comunicado a todas as partes interessadas para garantir que todos estejam na mesma página e que todas as atividades planejadas possam ser concluídas antes do previsto ou no prazo.

4. Matriz de Flexibilidade de Habilidades

Esta matriz analisa as habilidades e competências necessárias para diferentes tarefas de manutenção dentro da equipe, categorizando-as de acordo com níveis de competência e áreas de especialização.

Ajuda a garantir a prontidão e a adaptabilidade da força de trabalho às mudanças nos requisitos operacionais. Também identifica lacunas de habilidades e redundâncias e orienta o treinamento direcionado para aprimorar as habilidades da sua equipe. Além disso, a matriz permite a alocação eficaz de recursos ao combinar o pessoal com tarefas técnicas ou de manutenção específicas que correspondem à sua expertise, maximizando a eficiência e minimizando o tempo de inatividade.

Para garantir competência em uma tarefa específica de manutenção, é importante avaliar o número de pessoas necessárias para concluir a tarefa, pois essa variável influencia a necessidade de treinamento no local de trabalho.

Juntando os processos

Alcançar produtividade diária e consistente dos técnicos de manutenção depende de uma preparação completa. Isso inclui criar cronogramas de trabalho, garantir a disponibilidade de materiais, alocar mão de obra suficiente e designar pessoas com base em sua expertise. Em essência, a chave é garantir “as pessoas certas, na hora certa, com os materiais e habilidades certos para o trabalho”.

A implementação de uma estrutura robusta de melhoria contínua aprimorará ainda mais a abordagem acima. Essa estrutura requer colaboração entre planejadores e gerentes de manutenção. Ela deve usar controle de intervalo curto para monitorar a conclusão de tarefas, garantindo que as tarefas atribuídas sejam concluídas e as metas sejam cumpridas. A revisão regular de cada ciclo de manutenção é essencial para que a equipe identifique áreas para melhoria. Ao implementar planos de ação corretiva com base nessas revisões, a organização pode trabalhar para otimizar os padrões de trabalho, os requisitos de tripulação e atingir a produtividade consistente dos técnicos.