Num relance
- Um grande player na indústria petroquímica enfrentou desafios críticos em produtividade de manutenção e eficiência operacional.
- Os principais problemas incluíam altas taxas de manutenção corretiva, supervisão deficiente e planejamento e programação inconsistentes.
- Ao firmar parceria com a Renoir, o cliente obteve um aumento significativo na disponibilidade da planta de 89% para 92%.
Este estudo de caso explora a jornada de transformação em direção a operações de manutenção padronizadas e sustentáveis.
Principais resultados
- A disponibilidade da planta melhorou para 92% de uma linha de base de 89% (Planta PTA)
- Eficácia geral do equipamento (OEE) aumentou de 92% para 87% (Planta PTA)
- A conformidade com o Plano de Manutenção Preventiva aumentou de 46% a% 74
- completo redesenho organizacional do departamento de manutenção implementado
- Introdução de um novo fluxo de processo para qualificar anomalias na fonte
- Otimização sistemática de rotinas de manutenção preventiva
- 1,300 horas-homems de formação em capacidades de gestão e integração interdisciplinar
Contexto
O cliente é um grande fabricante petroquímico com operações na América do Norte e América Latina. Atua em dois segmentos principais: produção de poliéster — incluindo PTA, PET e fibras de poliéster — e produtos químicos como polipropileno, poliestireno expansível e caprolactama. A empresa detém uma posição de liderança de mercado em diversas linhas de produtos e opera diversas plantas de grande porte que atendem clientes industriais em todo o hemisfério.
Análise
O projeto foi iniciado devido a diversos problemas operacionais persistentes:
- Uma elevada proporção de ordens de serviço de manutenção corretiva (45%)
- Baixa adesão ao Sistema de Gestão de Manutenção existente
- Falta de cobertura preventiva para equipamentos críticos
- Baixa conformidade com as práticas de planejamento e programação
- Supervisão ineficiente e tempo insuficiente gasto em campo.
Esses desafios resultaram em perdas de produtividade e limitaram a capacidade do cliente de manter operações confiáveis e contínuas.
Abordagem do projeto
Inicialmente, o cliente lançou um Projeto de Excelência em Manutenção com duração de várias semanas , focado no aumento da produtividade e da confiabilidade operacional por meio da melhoria de processos, atualização de procedimentos e implementação de um novo sistema de gestão em todas as operações de manutenção. As soluções foram desenvolvidas e implementadas de forma consistente nas fábricas de PTAC e PET, com apenas pequenas adaptações para atender às condições específicas de cada planta. A iniciativa concentrou-se na melhoria da produtividade e da confiabilidade operacional por meio da reformulação de processos e da implementação de um novo sistema de gestão.
Tudo começou com o Focus Process® para validar oportunidades, seguido pela implementação e uma fase de sustentabilidade. O programa visava reduzir atividades que não agregam valor, consolidar uma cultura de melhoria contínua e aprimorar a OEE (Eficiência Global do Equipamento) e a continuidade operacional.
Este programa foi estruturado em torno de duas Equipes de Ação de Gestão (MATs):
- Gestão de OEE e Melhoria da Confiabilidade, que se concentrou na incorporação de uma cultura de melhoria contínua
- Gestão de Manutenção, que visava reduzir desvios e otimizar o tempo de execução.
Ambas as MATs eram multidisciplinares, garantindo amplo engajamento de técnicos, pessoal de segurança e produção. Essa estrutura inclusiva foi essencial para estabelecer as bases para melhorias operacionais de longo prazo.
Graças ao sistema de gestão de manutenção implementado, estamos mais integrados e, portanto, alcançamos a continuidade operacional. E o mais importante: trabalhamos ainda mais em condições seguras.
—Gerente de Operações
Sistema de gestão impulsiona eficiência e conformidade do contratante
Reduza os custos operacionais com gerenciamento de desempenho otimizado
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Implementação
O programa teve início com o Focus Process® da Renoir, no qual os sistemas existentes foram analisados e as oportunidades de melhoria validadas. Em colaboração com o cliente, novos indicadores e rotinas de desempenho foram desenvolvidos. As principais iniciativas incluíram:
- Desenvolvimento de um Sistema Integrado de Controle de Gestão de Manutenção e suas Ferramentas de Gestão.
- Implementação de ferramentas como o Cronograma Semanal Congelado (atividades e recursos), ferramenta e rotina de Controle de Intervalo Curto (desvio e ações tomadas), Relatórios de Desempenho de Manutenção e Rotinas de Reuniões de Revisão de Desempenho.
- Estabelecimento de rotinas de supervisão ativa e sistemas de gestão de contratados
- Otimização de rotinas de manutenção preventiva liderada pela engenharia
Melhorias em processos e sistemas permitiram ao cliente planejar e gerenciar as atividades diárias de manutenção com mais eficácia, resultando em menos interrupções não planejadas, redução de backlogs e aumento da produtividade. A aplicação mais eficaz de metodologias de manutenção, como a análise de modos de falha para equipamentos críticos, contribuiu para o aumento do OEE.
“O projeto nos trouxe um sistema de gestão que nos permitiu trabalhar com base em prioridades planejadas, buscando um melhor desempenho em termos de eficiência e, consequentemente, maior produtividade. ”
—Gerente de Manutenção
Consistentes
Resumo do relatório:
- A produção aumentou de ~35,000 para mais de 58,000 toneladas em 14 meses
- OEE melhorou de 59% para consistentemente acima de 90%
- O Fator de Disponibilidade aumentou de 66% para 95%
- Melhorias sustentadas refletem maior confiabilidade, planejamento e controle de execução em toda a planta PTA
| Área de atuação | Antes da intervenção de Renoir | Após a implementação | Impacto |
| Volume de Produção (PTA) | ~35,000 toneladas (fevereiro, ano 1) | >58,000 toneladas (março, ano 2) | Aumento constante na produção mensal impulsionado pelo melhor planejamento de manutenção |
| OEE (Eficácia Geral do Equipamento) | Oscilou entre 59% e 80% | Consistentemente acima de 90% nos últimos meses | Reflete controle de execução aprimorado e manutenção preventiva |
| Fator de disponibilidade | Variou de 66% a 84% | Estabilizou-se acima de 90%, atingindo 95% nos meses de pico | Demonstra maior confiabilidade dos ativos e redução do tempo de inatividade não planejado |
Enfrentando tempos de inatividade não planejados e processos de manutenção ineficientes?
