ORIGEM
A fabricação de aço no sul da Ásia, que compreende países como Índia, Paquistão, Bangladesh e Sri Lanka, é uma indústria significativa na região. O sul da Ásia testemunhou um crescimento substancial na produção de aço ao longo dos anos, impulsionado pela crescente industrialização, desenvolvimento de infraestrutura e urbanização.
A fabricação de aço no sul da Ásia enfrenta desafios como disponibilidade de matérias-primas, custos de energia e preocupações ambientais. Esforços estão sendo feitos para desenvolver práticas sustentáveis e reduzir o impacto ambiental da produção de aço.
Nosso cliente é um fabricante sul-asiático de aço e produtos de aço. Eles oferecem um portfólio de produtos incluindo pelotas de minério de ferro, ferro-esponja, tarugos, ferroligas, estruturas de aço laminado leve e pesado e barras tratadas termomecanicamente (TMT). Eles também têm usinas de energia para consumo cativo, o que os torna um fabricante de aço totalmente integrado.
Em um mercado onde há crescimento anual consistente, o cliente almeja se tornar o principal produtor de aço na região. Já trabalhamos com eles anteriormente para melhorar a eficiência operacional de uma de suas plantas.
Dado o sucesso da nossa colaboração anterior, o cliente mais uma vez contratou nossa expertise para entregar benefícios semelhantes para outra de suas usinas de energia. Assim como no projeto anterior, a transformação consistiu na implementação de sistemas de controle de gestão (MCS) na usina de pelotas, usina de ferro-esponja, oficina de fundição de aço e usina de barras TMT.
ABORDAGEM DO PROJETO
Demos início ao projeto de 20 semanas criando uma força-tarefa e definindo a estrutura do projeto. Os membros da força-tarefa formaram parte da equipe do projeto junto com nossos consultores.
Também criamos uma equipe de ação de gerenciamento (MAT) para impulsionar o projeto e atingir os resultados desejados. Os membros da MAT eram compostos por chefes de divisão e chefes funcionais e se reuniam semanalmente para confirmar o progresso e abordar quaisquer problemas.
As primeiras semanas do nosso Focus Process® viram o mapeamento do MCS e dos processos atuais, juntamente com um workshop para identificar — e concordar com — quaisquer requisitos e modificações que diferiam em comparação à planta em nosso projeto de transformação anterior.
IMPLEMENTAÇÃO DE PROJETO
Envolvemos todos os níveis da organização e conquistamos sua adesão às soluções projetadas; isso garante a sustentabilidade quando nosso envolvimento estiver completo. Novos MCS para operações e manutenção foram instalados com orientação e suporte de nossa equipe.
Para melhorar o gerenciamento da produção, os padrões de produção foram restabelecidos, as metas definidas e as variações monitoradas. Sistemas de revisão estruturados foram colocados em prática em todos os níveis e em todos os horizontes de tempo. Alguns dos sistemas específicos da planta foram projetados e implementados (o que levou a uma maior eficiência operacional) incluem:
Planta de pelotas
- Um painel diário que mostrava dados de produção e condições do equipamento. Isso permitiu que o chefe da divisão controlasse o equipamento e o processo críticos da planta.
- Um sistema de manutenção preventiva.
- Um novo sistema de análise de causa raiz (RCA) e captura sistemática de anormalidades reduziram as avarias (algumas das quais não foram resolvidas por mais de um ano).
- Cartões de pontuação de turno que permitiam que os líderes de turno concentrassem suas atividades (incluindo aquelas relacionadas à conformidade com os sistemas).
Planta de ferro esponja
- Sistemas de inspeção de fornos e turnos que aumentaram a disponibilidade dos equipamentos e a vida útil da campanha.
- Um sistema quase em tempo real para registrar, monitorar e manter temperaturas
- Um painel diário, folhas de inspeção diária, folhas de registro do britador de ferro e listas de verificação diárias do ambiente
Fundição de aço
- Um scorecard de desempenho do melter que forneceu informações valiosas para os planos de treinamento. Os SOPs do forno também foram implementados.
- Reuniões diárias com painéis, RCAs e análises de tendências de energia para monitorar o tempo do ciclo em detalhes.
- Uma folha de registro do forno para capturar detalhes de avarias, baixa potência, tempo de ciclo, temperatura de vazamento e muito mais.
Moinho de barras TMT
- Uma folha de registro da fábrica para mostrar tendências de produção e promover o controle de curto intervalo pelo supervisor do chão de fábrica.
- Folhas de saída, erros de rolagem e detalhamento para capturar detalhes do evento e gerar ações para evitar repetições.
- Um processo para medir perdas com precisão, em vez de presumi-las.
“Eu sempre quis que os engenheiros pensassem e trabalhassem como engenheiros, ou seja, resolvessem as causas raiz dos problemas e melhorassem o desempenho e as condições gerais da planta. Uma vez que o façam, seus principais gerentes podem se concentrar no desenvolvimento posterior da planta. Eu vi essas mudanças acontecendo em ambas as minhas plantas depois de contratar a Renoir.”
Presidente
PRINCIPAIS RESULTADOS
8.8%
aumento da produtividade da planta de pelotas
6.7%
aumento da produtividade da planta de ferro-esponja
14.2%
aumento da produtividade da fundição de aço
Durante o período do projeto, a planta de ferro-esponja atingiu seus melhores dias de campanha com rendimento melhorado, enquanto os erros de rolagem e os hot outs foram reduzidos em até 2% na fundição de aço. As mudanças culturais foram amplamente visíveis em todas as plantas, à medida que as pessoas começaram a planejar eventos proativamente e a tomar ações com base nos dados.
