Num relance
Ao final de um projeto de 22 semanas com a Renoir, o cliente alcançou o seguinte:
- Um ROI impressionante de 3:1, demonstrando o sucesso financeiro do projeto e a geração de valor
- A eficiência geral do equipamento (OEE) aumentou em três unidades da planta: Serraria de 55% para 71%, Central de 36% para 50% e Primed de 64% para 70%
- A produtividade aumentou de 46% para 85%
- Redução da manutenção corretiva de 70% para 14%, resultando em um processo de produção mais ágil e confiável
- Redução do volume de itens desclassificados em 26%
Contexto
Nosso cliente é uma empresa líder sul-americana em produtos de construção em madeira e móveis, especializada em materiais de construção de alta qualidade para mercados globais. Ela processa 500,000 m³ de madeira anualmente para produzir esquadrias, guarnições, painéis, componentes para portas, escadas, janelas e móveis, entre outros produtos. Com mais de 1,200 funcionários altamente qualificados, tem uma produção mensal de cerca de 250 contêineres de itens destinados ao mercado internacional.
O Desafio
Os objetivos estratégicos do cliente eram fazer o negócio crescer otimizando processos, aumentando a produtividade e garantindo uma qualidade consistentemente alta em toda a sua gama de produtos. Parte do Mapa de Estrada Estratégico era transformar as operações e desbloquear seu verdadeiro potencial.
O primeiro passo do processo de melhoria operacional foi realizar uma análise completa das funções de Manutenção e Produção. Conduzida ao longo de três semanas, a análise revelou ineficiências críticas que minaram a capacidade da empresa de atingir seus objetivos estratégicos. Entre os problemas identificados estavam um sistema ineficiente de gerenciamento, uma miríade de códigos de parada, registros de produção inadequados e dados não confiáveis sobre retrabalho e itens reclassificados.
Além disso, a falta de gerenciamento adequado de materiais reclassificados e padrões de produção genéricos prejudicou ainda mais o desempenho. As rotinas de relatórios existentes foram consideradas inadequadas, e o potencial para aumentar a Eficiência Geral do Equipamento (OEE) foi amplamente inexplorado, resultando em resultados não confiáveis e desempenho abaixo do ideal.
O que fizemos
Motivado a superar os obstáculos e elevar sua maturidade operacional, o cliente elaborou uma abordagem de projeto robusta e liderada pela gestão para abordar sistematicamente os problemas surgidos durante a análise.
O programa de transformação de 22 semanas foi estruturado para que melhorias sustentáveis nos processos e sistemas de manutenção fossem entregues por meio de duas Equipes de Ação Gerencial (MATs):
- Gestão da Produção (para desenvolver uma cultura de melhoria contínua e melhorar o OEE).
- Gestão de Manutenção (para reduzir desvios de trabalho e diminuir o tempo de execução).
Os MATs consistiam em uma ampla gama de pessoal multidisciplinar que contribuiu enormemente para o desenvolvimento e implementação bem-sucedidos dos elementos do sistema de gestão. Líderes de MAT, membros de MAT, membros da força-tarefa, técnicos de manutenção e pessoal de segurança, armazenagem e produção, todos contribuíram diretamente e garantiram que as reuniões regulares entre as equipes de Manutenção e Produção assegurassem o alinhamento, e uma análise detalhada dos desvios facilitasse a resolução eficaz de problemas.
Implementação
Um roteiro foi projetado priorizando colaboração, comunicação e atividades coesas entre os departamentos dentro do escopo – e executado ao longo de 22 semanas. O sucesso do projeto dependia de coordenação eficaz, comunicação transparente e colaboração contínua entre os departamentos.
As seguintes etapas foram tomadas durante a fase de implementação:
Treinamento abrangente de funcionários para novas formas de trabalho
Para abordar as ineficiências identificadas, o cliente iniciou intervenções direcionadas. O primeiro passo envolveu a implementação de um programa de treinamento abrangente para equipar os funcionários com as habilidades e conhecimentos necessários para Gerenciamento de OEE, Rotinas de Manutenção e Confiabilidade. Sessões de treinamento prático no trabalho foram conduzidas para aprimorar a proficiência operacional.
Uma equipe dedicada de líderes supervisionou ativamente as operações, garantindo a adesão aos procedimentos recém-estabelecidos. A implementação da Turn Change and Short Interval Control Routine reforçou ainda mais a produtividade e minimizou as interrupções.
Modelo de gestão cria cultura de melhoria contínua
Os padrões de produção e controles operacionais foram meticulosamente revisados, levando à formulação de um Modelo de Gestão. Este modelo foi adotado por todos os níveis da organização, promovendo uma cultura de responsabilidade e melhoria contínua. A padronização dos Indicadores-Chave de Desempenho (KPIs) em linha com os princípios da Eficiência Geral do Equipamento (OEE) formou a base para o monitoramento e avaliação de desempenho.
“O modelo de balanceamento de carga de trabalho desenvolvido para as áreas de Produção e Manutenção e os indicadores implementados nos permitem verificar facilmente o cumprimento dos nossos custos operacionais.”
- Director Geral
Nosso cliente também introduziu um Resumo de Relatórios de Gestão para fornecer insights claros sobre sua liderança, permitindo a tomada de decisões orientada por dados. Para otimizar os processos, eles adotaram uma Ferramenta de Balanceamento de Carga de Trabalho para agilizar a alocação de recursos e a distribuição da carga de trabalho. Os supervisores implementaram uma Rotina de Engajamento Ativo dos Supervisores, garantindo manutenção oportuna e reduzindo o tempo de inatividade.
Melhoria na gestão de pendências
O gerenciamento de backlog foi reformulado por meio de análise completa, levando a um planejamento e alocação de recursos mais eficientes. Durante toda a implementação, reuniões regulares foram conduzidas entre as equipes de Manutenção e Produção para alinhar estratégias e prioridades. Uma análise detalhada dos desvios do programa foi conduzida para mitigar desafios futuros de forma eficaz.
O sucesso do projeto foi garantido por uma Matriz de Responsabilidades cuidadosamente elaborada que alocou papéis e responsabilidades para cada aspecto do processo de implementação. Os programas de treinamento equiparam os funcionários com as habilidades necessárias, enquanto as sessões de treinamento no trabalho (OJT) aumentaram a proficiência operacional.
Consistentes
Com determinação e execução focada, nosso cliente alcançou resultados notáveis. A disponibilidade do equipamento melhorou significativamente, reduzindo o tempo de inatividade e os custos associados. A eficiência da mão de obra disparou, otimizando a utilização da força de trabalho. O comprometimento da empresa com a qualidade e a excelência operacional solidificou ainda mais sua posição na indústria da construção.
A obtenção de padrões de classe mundial, conforme medido usando a Pirâmide de Maturidade de Produção, mostrou um aumento de 48% para impressionantes 66%, enquanto a obtenção usando a Pirâmide de Maturidade de Manutenção disparou de 32% para notáveis 58%. O impacto combinado dessas melhorias não apenas impulsionou o lucro líquido do nosso cliente, mas também solidificou sua posição como líder no mercado global de materiais de construção, definindo novos padrões da indústria para qualidade, eficiência e excelência operacional.
“Agora nosso sistema de gestão implementado nos permite monitorar todo o processo produtivo através de métricas padronizadas e confiáveis, sem dúvidas facilitará nossa gestão.”
– Diretor Industrial
Melhore a produtividade por meio de sistemas de gestão otimizados para um maior ROI.
