Contexto
A indústria petroquímica contribui significativamente para a economia global. Os produtos petroquímicos são a base para muitos dos produtos que usamos diariamente, incluindo plásticos, fibras sintéticas, borracha e medicamentos. Sem os produtos petroquímicos, muitos desses produtos não existiriam ou seriam mais caros e menos eficientes de produzir.
Nosso cliente é um dos principais produtores de chapas e resinas de PET, fabricando materiais para embalagens e garrafas em larga escala no Oriente Médio. Eles desenvolveram produtos inovadores à base de PET que estão desafiando os mercados tradicionais de polipropileno, poliestireno e PVC em termos de desempenho.
Esses produtos também são totalmente recicláveis, e o cliente desenvolveu processos nos quais a matéria-prima é composta, em parte, de material reciclado.
O aumento da demanda por este produto deixou a capacidade da empresa limitada. Como resultado, a administração buscou melhorar a eficiência operacional atual antes que a capacidade de produção adicional entrasse em operação posteriormente. Isso exigiu um programa de manutenção centrado na confiabilidade para melhorar a confiabilidade dos equipamentos e dar suporte à produção, de modo a atender ao aumento da demanda.
Análise
A fase de análise, com duração de três semanas, envolveu estudos detalhados de manutenção e operação. Nosso objetivo era avaliar quais melhorias poderiam ser implementadas nos processos atuais para alcançar os benefícios almejados.
A análise incluiu estudos observacionais, revisões de dados, SMED (Troca Rápida de Corante), atrasos na relação custo-benefício, OEE (Eficiência Global do Equipamento), oportunidades de eliminação de gargalos, entre outros. A análise concluiu com o alinhamento da alta administração, um roteiro do projeto, um modelo de governança e equipes de ação gerencial (MATs) detalhadas, concebidas para entregar os benefícios rapidamente.
Com base na análise, descobrimos que poderíamos melhorar significativamente as trocas de produtos, o tempo de inicialização e estabilização das máquinas usando técnicas SMED (Single Minute Exchange of Dye) para impulsionar novos procedimentos operacionais padrão para os operadores.
Abordagem do projeto
Estabelecemos um comitê diretivo (composto pela alta gerência local), bem como Equipes de Gestão de Mudanças (MATs), para promover o senso de responsabilidade pelas mudanças necessárias. As MATs se reuniam semanalmente para avaliar o progresso e definir ações corretivas. Uma força-tarefa em tempo integral (composta por funcionários do cliente e apoiada por nossos consultores) era responsável por garantir a transferência adequada de conhecimento sobre as técnicas de gestão de mudanças e o fornecimento de recursos suficientes para o próprio programa de mudanças.
O projeto em si abrangeria duas linhas de trabalho principais:
FLUXO DE TRABALHO I: Produção
- Objetivo: Aumentar a produção reduzindo os tempos de desaceleração, troca de ferramentas e aceleração.
- Meta: aumento de 5% na OEE (Eficiência Global do Equipamento).
- Como: Reduzir os tempos de estabilização, aumentar a disponibilidade da linha para produzir um aumento na quantidade e qualidade dos produtos comercializáveis.
FLUXO DE TRABALHO II: Manutenção
- Objetivo: Implementar uma estratégia de manutenção revisada e utilizar o SAP para manutenção de forma mais eficaz.
- Como: Analisar a organização da manutenção e a gestão de peças sobressalentes para garantir que as necessidades sejam atendidas da forma mais eficiente possível.
Implementação de projeto
O programa de 30 semanas foi concebido para ser dinâmico e flexível. A equipe conjunta do cliente e da Renoir conseguiu implementar uma fase de projeto rápida e entregar os benefícios antes do prazo. Novos procedimentos foram elaborados, testados, aprimorados e, em seguida, implementados rapidamente em todos os turnos.
“Não são muitos os projetos que superam as expectativas antes do prazo, mas obter um retorno sobre o investimento de 5:1 e concretizar 40% a mais do que o prometido em contrato — o que representa milhões para o nosso resultado final — é um resultado excelente!”
CFO
Painéis digitais foram desenvolvidos para proporcionar visibilidade dos principais KPIs de produção e manutenção em toda a planta. Um painel geral exibia os KPIs de todas as atividades e era revisado durante as reuniões de gestão de turno, diárias e semanais.
Como parte do aprimoramento das habilidades de supervisão na área de Manutenção, foi implementada uma nova ferramenta de planejamento de mão de obra. Isso permitiu o monitoramento diário da eficiência e direcionou discussões sobre como aumentar a produtividade.
Análises estruturadas de causa raiz semanais e a subsequente gestão das ações foram apoiadas por treinamento em FMEA, Ishikawa e 5 Porquês. A garantia de que as ações resultaram no impacto operacional necessário foi alcançada por meio de acompanhamento e auditoria formal.
Consistentes
Os ganhos rápidos resultaram em resultados sustentáveis a longo prazo. O aumento da produção foi equivalente à produção de uma nova linha de produção durante 12 meses e superou a meta do projeto do cliente em 15% — com a fábrica atingindo, pela primeira vez em seus 10 anos de história, 90% de OEE (Eficiência Global do Equipamento).
7%
aumento na produção
$390,000
Custos de manutenção reduzidos
24%
produtividade da mão de obra de manutenção
Semanas 13
Retorno do investimento
Ao combinar nossas metodologias de Implementação e Mudança com a expertise técnica da equipe de trabalho — e ao realizar importantes sessões de treinamento para garantir que todos os envolvidos estivessem informados e aptos a entregar resultados — o projeto conseguiu acelerar a obtenção de resultados em um prazo que antes era considerado impossível.
