Num relance
Devido à queda de preços e à pressão competitiva, uma fábrica de papel decidiu contratar a Renoir em um projeto para melhorar seu planejamento de produção e manutenção. Ao revisar as melhores práticas do cliente em manutenção preventiva e fornecer treinamento especializado para manuseio de materiais aos trabalhadores, o cliente obteve um retorno de investimento de 3:1.
Resultados-chave
Um ROI de 1:1 dentro da duração do projeto
ROI anualizado de 3:1
Redução de perdas materiais 300% acima da meta
Mudanças visíveis no comportamento, habilidades e atitudes
Contexto
O cliente é líder de mercado no sul da Ásia para produtos de papelão revestido e caixas de papelão ondulado. Sua fábrica é totalmente integrada e consiste em uma fábrica de celulose de palha, sete máquinas de papel e papelão, duas casas de laminação e acabamento, uma planta de caixas de papelão ondulado e uma planta de cogeração cativa para energia e vapor.
O Desafio
O mercado local havia mudado devido ao aumento de produtos importados de papel e papelão, especialmente da China. Esses produtos importados derrubaram os preços e o cliente foi forçado a responder. A gerência decidiu melhorar seus processos operacionais na fábrica para se diferenciar da concorrência, em vez de se envolver em descontos. A Renoir foi selecionada para conduzir uma análise.
A análise de 2 semanas destacou o potencial de aumentar a tonelagem de produção do cliente em 3% e reduzir suas perdas de material em 0.5%. Um programa de implementação de 30 semanas foi apresentado e aceito.
O que fizemos
O projeto foi dividido em duas áreas (Equipes de Ação de Gestão):
1. Planejamento da produção
2. Produção e Manutenção
As iniciativas foram conduzidas com uma extensa força-tarefa de 11 jovens engenheiros na organização do cliente com orientação da equipe da Renoir e gerentes envolvidos. As principais iniciativas incluíram:
Planejamento de produção
Implementamos um conceito de plano congelado junto com vendas e marketing para atingir sequências de trabalho mais suaves e longas. A visibilidade melhorada do status da produção para vendas e marketing ajudou no entendimento.
Melhores práticas revisadas
A prática de usar faixas de velocidade foi alterada para uma única velocidade ótima definida por produto. Novos tempos padrão foram definidos em todos os trabalhos de tempo de inatividade repetitivos, em colaboração com operadores, e implementados por exercícios. Além disso, uma matriz de responsabilidade sobre tarefas-chave foi acordada.
Melhor gerenciamento de desempenho aumenta a satisfação do paciente
Conserte antes que quebre: planejamento de manutenção para excelência operacional
Melhor gerenciamento de desempenho aumenta a satisfação do paciente
Conserte antes que quebre: planejamento de manutenção para excelência operacional
O planejamento de manutenção e o gerenciamento de desempenho aumentam o ROI
Manutenção preventiva
Um programa completo foi elaborado por meio de análises detalhadas para desenvolver uma estratégia de manutenção preventiva , que foi então implementada.
Ações rápidas de manutenção
Foram realizadas vistorias conjuntas em duas linhas principais para tomar medidas rápidas em relação a fraquezas técnicas ou operacionais.
Mais de 90 ações foram implementadas durante o projeto para minimizar quebras de folhas e variações de sombra, e sessões de brainstorming foram conduzidas para criar novas ideias, bem como testá-las. Muitas ações e processos preventivos foram propostos e implementados depois disso.
Perdas de material em salas de laminação, fábrica de caixas, manuseio de R/M e utilização de deckle
Várias tarefas específicas foram conduzidas para reduzir perdas de material. Por exemplo, a mudança de empilhamento e embalagem de materiais, relatórios focados, uso e configuração de maquinário, e limpeza e treinamento em novas instruções de trabalho.
Sistema de controle de gestão
Foram implementadas reuniões diárias e semanais de revisão da produção, juntamente com reuniões técnicas por linha, reuniões mensais de planejamento de operações de vendas dentro das operações de embalagem e um relatório temporário de falhas técnicas. Um Sistema de Controle de Gestão (SCG) foi implementado para medir o desempenho e fornecer uma visão geral das tarefas para simplificar a gestão de desempenho.
Treinamento específico
Mais de 380 pessoas foram treinadas em movimentação de materiais, notificações técnicas de ERP e direção de empilhadeiras. Além disso, muitos workshops, simulações, sessões de brainstorming e treinamento em procedimentos operacionais padrão foram conduzidos.
Os resultados
O projeto entregou um retorno sobre o investimento durante a fase de projeto, apesar de 2.5 meses de uma crise de energia em andamento no país. Os ganhos contínuos anualizados seguiram com um retorno sobre o investimento de cerca de 3:1.
As mudanças no comportamento estão se tornando mais proativas, o ímpeto está acelerando, a colaboração entre departamentos está aumentando e há uma mudança perceptível nas mentalidades e atitudes das equipes de trabalho. Um ponto positivo para o cliente foi o coaching de 11 futuros líderes.
“Uma das lições mais benéficas aprendidas é o poder de trabalhar em equipes multifuncionais.”
– Gerente Geral, Produção
Aumente o retorno sobre o investimento com planejamento e treinamento de processos eficazes.
