Dominando a gestão do crescimento: como uma empresa atingiu um crescimento de produção de 16.7%

INTRODUÇÃO

Garantir a excelência operacional é crucial para gerenciar o crescimento. Isso permite que os fabricantes naveguem efetivamente pelas complexidades que vêm com a expansão de linhas de produtos, maquinário, força de trabalho e alcance de mercado. Os fabricantes precisam estabelecer e padronizar sistemas, para que a utilização da capacidade, a produtividade dos trabalhadores e a eficiência do equipamento sejam otimizadas.

Essa abordagem impulsiona uma cultura de melhoria contínua, apoia uma melhor tomada de decisão e leva ao crescimento sustentável. Em mercados altamente competitivos, o gerenciamento de crescimento eficiente ajuda os fabricantes a permanecerem à frente, atender melhor às demandas dos clientes e manter sua posição como líderes do setor.

O DESAFIO

O Cliente começou a fabricar pneus e câmaras de bicicleta há cerca de 50 anos. Com o tempo, a empresa cresceu e se tornou uma das principais empresas da Índia na indústria de pneus de bicicleta e se expandiu para a fabricação de pneus de automóveis. Hoje, a empresa é uma das 5 principais líderes da indústria globalmente.

Durante as últimas décadas, a organização cresceu exponencialmente, e muitas linhas de produtos foram introduzidas para capturar o mercado. No entanto, esse crescimento multidimensional em termos de maquinário, SKUs, funcionários, mercados e áreas de serviço criou desafios no nível do solo. A empresa tinha sistemas confiáveis ​​limitados para contar. A gerência observou que havia oportunidades para melhorar o desempenho geral dos negócios, garantindo o estabelecimento e a padronização de sistemas para atingir a excelência operacional.

Dada sua experiência setorial e regional, a Renoir foi solicitada a realizar uma análise para essa potencial oportunidade de Excelência Operacional. O propósito da análise era entender onde o desempenho poderia ser melhorado e em quanto.

ANÁLISE E ABORDAGEM DE PROJETO

A análise determinou que havia, de fato, oportunidades significativas para melhoria. Fundamental para a sustentabilidade das mudanças era a necessidade de desenvolver sistemas de controle de gestão eficazes dentro das áreas de Planejamento, Produção e Manutenção e Rendimento.

“A equipe da Renoir fez esforços extras e não poupou esforços para entregar excelência operacional. Eles até se aventuraram em áreas como Vendas e Exportações, que estavam fora do escopo. Seus esforços garantiram uma melhoria de produtividade de mais de 10% em todas as nossas unidades.”

Diretor

O foco da abordagem era melhorar a utilização da capacidade da planta estabelecendo e aprimorando sistemas de planejamento, melhorando a produtividade dos trabalhadores reduzindo o tempo de inatividade da planta e as rejeições de produtos com a ajuda de sistemas de produção aprimorados e treinamento de funcionários, melhoria no planejamento e execução de manutenção, redução de reparos e quebras de equipamentos com a ajuda de sistemas de manutenção aprimorados.

O projeto começou com a seleção de uma equipe de Força-Tarefa composta por funcionários da empresa que se dedicaram em tempo integral ao projeto. Para gerenciar as várias iniciativas e garantir a participação de todos os principais proprietários de processos, duas Equipes de Ação de Gestão (MATs) foram formadas, envolvendo participantes de todas as principais funções. Consultores de tempo integral da Renoir, juntamente com um Líder de Projeto, apoiaram tanto a Força-Tarefa quanto as MATs.

IMPLEMENTAÇÃO DE PROJETO

Para ajudar a alcançar a excelência operacional, entre outras, foram realizadas as seguintes atividades:

1. Estabelecimento de processos de planejamento de vendas, estoque e operações (SIOP) para reduzir a assimetria de informações no planejamento de alto nível e melhorar a coordenação interdepartamental
2. Início de reuniões diárias, preparação de uma ferramenta de planejamento de produção e formalização do planejamento de mão de obra usando ferramentas para implementação eficaz do processo SIOP mensal
3. Melhorar e padronizar os diários de bordo nos níveis de máquina e operador, juntamente com o aprimoramento dos sistemas de produção por meio de controle de intervalo curto, sistemas de transferência de turnos, etc.
4. Introdução de um sistema MIS – um Dashboard que captura dados de todas as áreas diariamente e fornece resultados na comparação de KPIs
5. Mais melhorias de processo no memorando de avaria, plano de manutenção preventiva, caminhada na linha CLITA etc.
6. Revisões regulares do desempenho do sistema usando painéis diários, semanais e mensais para discutir o desempenho, insights obtidos e ações para melhorar.
7. Revisão dos conjuntos de habilidades dos funcionários usando matrizes de habilidades e introdução de planos e módulos de treinamento para treinar funcionários com múltiplas habilidades

Na semana 10 do projeto, foi aprovado um roteiro de implementação com prazo determinado que não apenas resolveria os problemas predominantes de forma sustentável, mas também estabeleceria uma cultura de melhoria contínua.

Consequentemente, elementos do sistema de gestão foram instalados para melhorar os processos, KPIs juntamente com metas foram definidos. O mecanismo de revisão para monitorar o desempenho e o progresso para todos os níveis foi formalizado. O fluxo de informações da fonte para os tomadores de decisão foi melhorado, para que houvesse resolução oportuna de problemas relacionados à produção.

“Graças ao Projeto Pragati, vimos uma melhoria em nossos processos, sistemas e cultura. Os sistemas estabelecidos estão agindo como facilitadores na melhoria de nosso desempenho geral.”

MD

Uma área de foco principal foi a implementação de sistemas de controle de gestão, para que lacunas de desempenho e mecanismos mais eficazes pudessem ser identificados para abordar problemas. Dado que haveria mudanças nas práticas de trabalho, era essencial que todos os funcionários impactados recebessem o treinamento e o coaching necessários para garantir a sustentabilidade dos benefícios.

RESULTADOS