ORIGEM
Processos de produção eficientes são críticos em plantas de fabricação de alumínio. O processo de fabricação é complicado e envolve vários estágios e o investimento de capital de toda a operação é grande. Isso significa que otimizar cada estágio do processo de produção, incluindo a eficiência do processo, é crítico para o sucesso na indústria.
O Cliente fabrica círculos de alumínio de qualidade em uma moderna planta de produção. Os fundos de alumínio fabricados aqui são usados em panelas de pressão e outros utensílios de cozinha anodizados/não anodizados. A empresa tem um departamento de controle de qualidade e P&D totalmente equipado para testar impurezas, bem como propriedades mecânicas do produto final.
O DESAFIO
O Cliente contratou a Renoir para ajudar a melhorar o rendimento, reduzir falhas repetitivas e projetar e instalar scorecards operacionais. Os principais resultados do projeto incluíram:
- Eliminação de gargalos na planta para melhorar a produtividade.
- Aumentar a disponibilidade instalando uma cultura de manutenção preditiva.
- Melhorar o processo de atendimento e expedição de pedidos.
- Projetar e implementar monitoramento contínuo e captura de dados no chão de fábrica
ANÁLISE E ABORDAGEM DE PROJETO
O Cliente contratou a Renoir para analisar os problemas subjacentes, identificar áreas para melhoria e implementar um Programa de Transformação.
O Processo de Foco de Renoir foi implantado como uma forma de desenvolver uma ampla compreensão das oportunidades e promover o engajamento nas mudanças de processos e sistemas de gestão.
A equipe conjunta identificou vários problemas que estavam prejudicando o desempenho da empresa:
- Monitoramento limitado da produção por hora/turno.
- Registro de dados e controle ineficazes sobre tempo de inatividade planejado e não planejado.
- Fraquezas no processo de definição de metas.
- Visibilidade limitada da data real de atendimento do pedido do cliente em relação ao compromisso.
- Os operadores não estavam cientes das expectativas.
- Utilização inadequada de mão de obra
A equipe conduziu discussões focadas com os principais proprietários de processos e usou estudos observacionais para identificar problemas diários e oportunidades de melhoria em diversas áreas, como planejamento de pedidos, programação, planejamento de despacho, gerenciamento de pipeline de pedidos e eficácia de reuniões.
Eles implementaram elementos do sistema para orientar o comportamento e melhorar a produção. Para reduzir o tempo de inatividade não planejado, eles se concentraram em melhorar o planejamento da produção, implementando cronogramas de PM, monitoramento em tempo real e planejamento de peças de reposição. O tempo de inatividade planejado foi reduzido por meio do planejamento de fundição antecipada em reuniões de Planejamento de Operação de Estoque de Vendas. Para garantir a participação de todos os principais proprietários de processos, uma Equipe de Ação de Gerenciamento (MAT) multifuncional foi formada.
IMPLEMENTAÇÃO
Vários elementos do sistema foram implementados para resolver os problemas relacionados ao planejamento e sequenciamento de pedidos. Institucionalizamos uma estrutura de revisão formal para avaliar o desempenho e o planejamento para o próximo período.
Para melhorar o desempenho do chão de fábrica, instalamos placas de máquinas que fomentaram uma cultura de controle de intervalo curto. Para melhorar a disponibilidade de dados de produção em tempo real e agilizar a tomada de decisões, ferramentas de inventário WIP e rastreamento de pedidos foram instaladas junto com painéis de KPI diários e semanais, juntamente com painéis de despacho de pedidos de vendas.
Todo o processo, desde o pedido de venda até o agendamento da produção e despacho, foi entrelaçado em um ecossistema de planejamento de estoque e operações de vendas. O sistema é apoiado por mecanismos de revisão robustos que gerenciam elementos individuais, desde a necessidade de matéria-prima até o sequenciamento do lote de produção, resultando em OTIF (On-Time-In-Full) aprimorado, medindo a eficiência e a eficácia dos processos de atendimento de pedidos.
RESULTADOS
23%
Melhoria na produtividade em comparação com a linha de base
18%
Redução no tempo do ciclo do lote de fusão
20%
Aumento da disponibilidade da planta
2%
Aumento de lingotes para recuperação de círculo real (rendimento)
40%
Redução de dias de trabalho em andamento
A instalação de uma estrutura de produção pull-based produziu resultados significativos e um mecanismo de rastreamento de recuperação de alumínio de ponta a ponta permitiu o rastreamento de perdas em cada estágio antes que os círculos finais fossem produzidos. Isso resultou em melhor visualização e melhorou o rendimento em 2%.
Além dessas melhorias importantes, a Renoir forneceu treinamento em conceitos-chave de gerenciamento de mudanças para desenvolver uma cultura de melhoria contínua.
Este estudo de caso mostra como é possível atingir mudanças de processo no chão de fábrica, entregando resultados reais que criam valor. A empresa agora tem as habilidades e a expertise para implementar mudanças que aumentarão o desempenho ainda mais.
