Num relance
- Um dos maiores fabricantes de componentes automotivos da Ásia contratou a Renoir para realizar um projeto para melhorar a eficiência geral da fábrica, quantificando oportunidades de melhoria e implementando mudanças transformacionais no nível do chão de fábrica.
- Por meio de múltiplas observações e estudos de dados, nossa equipe de projeto identificou gargalos, lacunas entre a utilização e a capacidade observadas dos equipamentos, além de baixa conformidade com os sistemas de controle de gestão existentes.
- Ao final do projeto, fomentamos uma cultura de melhoria contínua e alcançamos outros resultados significativos: eficácia do sistema de controle de gestão instalado – 88% na Planta de Correntes e 60% na Planta de Fundição sob Pressão.
Principais resultados
Planta de fundição sob pressão de alta pressão: melhoria de 15% na eficiência da produção em seções de gargalo
Planta de fundição sob pressão de alta pressão: melhoria de 31% na produtividade da seção de montagem
Planta de Cadeia: melhoria de 6% na eficiência da produção em trechos de gargalo
Planta de Cadeia: melhoria de 9% na produtividade da seção de montagem
Retorno sobre o investimento de 4:1
Contexto
A indústria de fabricação de autopeças desempenha um papel fundamental na indústria automotiva, servindo como a espinha dorsal da produção de automóveis. Diversas entidades fabricam autopeças, incluindo componentes de motor, peças de carroceria e acabamentos, sistemas de freio, bem como componentes de direção e suspensão.
Os fabricantes de peças automotivas continuam a desenvolver componentes de alta qualidade que atendem aos padrões globais de segurança automotiva, usando tecnologias de ponta, como design auxiliado por computador.
Nos últimos anos, houve desenvolvimentos significativos e um aumento na demanda na indústria automotiva, particularmente em mercados emergentes como China, Índia e Brasil. A demanda pela produção de novos veículos, com preferência por opções com baixo consumo de combustível, está sendo impulsionada pelo crescente apoio governamental. Isso, por sua vez, levou a um aumento na demanda por autopeças , contribuindo para o crescimento previsto do mercado global de fabricação de autopeças.
Nosso cliente é um dos maiores fabricantes de componentes automotivos da Ásia, fornecendo componentes para fabricantes de motocicletas e Fabricantes de Equipamentos Originais (OEMs) automotivos em todo o mundo. Eles são especializados na produção de rodas, cabeçotes e blocos de cilindros, cárteres de óleo e outros componentes mecânicos.
O Desafio
A empresa é conhecida por sua eficiência como fabricante de autopeças. No entanto, a alta administração reconhece a importância de fomentar uma cultura de melhoria contínua . Para isso, contratou a Renoir para quantificar as oportunidades de melhoria e implementar mudanças transformadoras no chão de fábrica. O principal objetivo era aumentar a eficiência geral da planta.
Análise
A Renoir conduziu uma análise abrangente de duas semanas de cinco unidades de fabricação da empresa em seu país de origem. O objetivo era identificar oportunidades para melhorar a produtividade da planta, levando, em última análise, a um maior retorno sobre o investimento (ROI) na capacidade instalada.
As principais conclusões da análise incluíram:
- Lacunas identificadas entre a utilização observada dos equipamentos e a capacidade.
- Baixa conformidade com os sistemas de controle de gestão (MCS) existentes, resultando em desvios de processo e maiores taxas de rejeição.
- Identificou potencial para reduzir o tempo de inatividade do equipamento por meio da melhoria do sistema de controle de intervalo curto.
- A eficácia dos sistemas de controle de gestão do chão de fábrica era baixa.
Em resposta a essas descobertas, delineamos oportunidades estratégicas que poderiam melhorar a produtividade da mão de obra e a eficácia geral dos equipamentos . Após a análise, a Renoir implementou um programa em duas das cinco unidades de produção: um programa de 24 semanas na Fábrica de Fundição sob Alta Pressão e um programa de 18 semanas na Fábrica de Correntes.
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Abordagem do projeto
O projeto começou com um Renoir Focus Process® de cinco semanas, onde nossos consultores analisaram os processos existentes e os sistemas de controle de gestão. Essa avaliação foi para determinar os processos e sistemas desejados. Por meio de múltiplas observações e estudos de dados, a equipe do projeto quantificou oportunidades em todos os aspectos de ambas as plantas.
O Processo de Foco começou comparando a capacidade instalada do equipamento com a produção real para identificar restrições da linha de produção ou seções de gargalo. Cada seção de gargalo identificada passou por uma análise detalhada da causa raiz para quantificar potenciais melhorias.
A equipe do projeto então identificou e definiu indicadores de liderança e atraso, para implementar mecanismos de revisão eficazes. A análise inicial e os estudos do Processo de Foco destacaram a importância da confiabilidade e eficiência das matrizes para alcançar melhorias substanciais. Portanto, durante a fase de design e desenvolvimento, a equipe do projeto se concentrou nessas áreas para melhorar os sistemas que levariam ao aumento da eficiência das matrizes.
“A abordagem única da Renoir não apenas garantiu melhorias nos KPIs, mas também desenvolveu uma mudança positiva na mentalidade do nosso pessoal.”
Implementação
Um total de 45 elementos de sistema foram projetados para implementação na High Pressure Die Casting Plant e 30 elementos de sistema para a Chain Plant. A fase de implementação começou com treinamento em sala de aula para todos os usuários do sistema e partes interessadas, para garantir uma compreensão completa dos objetivos e mudanças do sistema.
Aqui estão alguns dos principais sistemas e processos implementados em ambas as plantas:
- Monitoramento horário do chão de fábrica para melhorar a utilização do equipamento e a produtividade da mão de obra.
- Mecanismos aprimorados para planejamento de produção diária e semanal com base no tempo de ciclo padrão, juntamente com revisões de acompanhamento para garantir ações oportunas em caso de desvios.
- Parâmetros de qualidade aprimorados para detecção precoce de defeitos.
- Mecanismos aprimorados de relatórios e revisão em todos os níveis, para garantir a eficácia dos sistemas novos e existentes.
- Instalação de um sistema de gerenciamento de manutenção abrangendo máquinas e matrizes.
- Implementou mecanismos para incentivar maior envolvimento de supervisores e gerentes, para garantir a eficácia dos sistemas instalados.
- Introduziu a Troca de Matriz em Um Minuto (SMED) para agilizar a troca de matrizes no Departamento de Imprensa.
A implementação desses sistemas de controle de gestão não apenas garantiu uma abordagem sistêmica no chão de fábrica, mas também desencadeou uma mudança positiva no comportamento das pessoas envolvidas no processo.
Consistentes
Planta de corrente
Atingiu 88%
eficácia do sistema de controle de gestão instalado
30%
melhoria nos tempos de mudança
27%
aumento na eficiência da matriz
Planta de fundição sob pressão de alta pressão
Atingiu 60%
eficácia do sistema de controle de gestão instalado
3%
redução de rejeições de qualidade
Além das avaliações operacionais, a Renoir também conduziu auditorias comportamentais para determinar a aceitação dos novos sistemas dentro da empresa. No final do projeto, houve uma mudança visível na cultura de trabalho. Antes do projeto, os funcionários estavam relutantes em lidar com problemas do dia a dia, mas os sistemas recém-instalados permitiram que eles lidassem proativamente com esses problemas.
*Omitimos intencionalmente detalhes específicos do cliente para manter estrita confidencialidade.
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