Num relance
- A produtividade no chão de fábrica é medida pela proporção de unidades boas produzidas em relação ao tempo padrão em relação ao tempo total disponível. Isso é monitorado em vários níveis, como máquinas, linhas ou equipes.
- Usamos métodos testados e comprovados para melhorar o desempenho da fabricação, incluindo a otimização do layout do chão de fábrica para movimento mínimo, configuração de linhas de fluxo contínuo, alocação do número certo de funcionários, aplicação de práticas de limpeza como 5S e muito mais.
O chão de fábrica É onde o valor real é criado dentro dos processos de uma empresa. Ela garante a disponibilidade de funcionários, máquinas e materiais, e gerencia os processos de produção. Portanto, o desempenho da indústria depende do comportamento daqueles que estão na linha de frente.
O foco do chão de fábrica: produtividade
O maior foco do chão de fábrica é a produtividade. Ela é medida por:
(Unidades boas produzidas x Tempo padrão)/Tempo total disponível = Produtividade.
Essa medida geralmente é dada em horas, sendo a produtividade igual ao número de horas ganhas ou disponíveis. Horas ganhas são as unidades produzidas multiplicadas pelo tempo padrão. Essa medida de produtividade se aplica a qualquer etapa, seja uma máquina, uma linha de produção, uma equipe ou um indivíduo.
Cada etapa de fabricação na qual um produto passa para uma etapa diferente é chamada de centro de trabalho. Cada centro de trabalho é medido individualmente em termos de horas ganhas em relação às horas disponíveis, e esses números são agregados para fornecer uma mensuração geral da produtividade da fábrica. Isso permite que as perdas de produtividade sejam identificadas em cada centro de trabalho para análise da causa raiz e ações de melhoria.
Medindo Perdas de Produtividade
Como as empresas podem mensurar e analisar as perdas de produtividade para desenvolver soluções eficazes para deficiências específicas? Normalmente, as empresas utilizam a Eficácia Geral do Equipamento (OEE) para categorizar as perdas de produtividade em três áreas principais:
- Perdas de disponibilidade. Às vezes, isso é chamado de utilização. Exemplos incluem quebras, materiais indisponíveis, trocas de linha e paradas planejadas e não planejadas.
- Perdas de desempenho. Isso é conhecido como eficiência. É causado pela fadiga ou ineficiência do operador, lentidão da máquina e ajustes de configuração.
- Perdas de qualidade. Essa perda exige que o produto seja descartado ou retrabalhado.
A abordagem de Renoir para melhorar o desempenho
Há mais de 30 anos, a Renoir vem promovendo melhorias em diversas áreas de produção, aprimorando o desempenho geral. Com presença em mais de 50 países e mais de 200 indústria projetos concluídos, aqui estão algumas de nossas abordagens comprovadas para aumentar o desempenho:
1. Layout do chão de fábrica. Quando há muita movimentação na fábrica, geralmente investigamos o layout das instalações. Ganhos de produtividade geralmente são possíveis ao posicionar estágios simultâneos próximos uns dos outros.
2. Fluxo contínuo. Uma maneira de maximizar a produtividade da fábrica é configurar linhas de produção com um sistema de transporte para movimentar as peças por vários estágios. Se houver produtos de alto volume com estágios de produção em diferentes locais da fábrica, pode ser vantajoso reorganizar os equipamentos em uma linha de fluxo contínuo.
3. Reduzir o excesso de trabalho. Um dos principais impulsionadores da produtividade, com os padrões e sistemas de medição adequados, é otimizar a alocação da força de trabalho, garantindo que cada centro de trabalho tenha a equipe adequada. Isso não significa necessariamente reduzir o número de funcionários, mas sim garantir que as equipes tenham o tamanho certo para a carga de trabalho. Uma perda de produtividade comum ocorre quando o absenteísmo causa a paralisação de uma linha, levando os supervisores a realocar os funcionários restantes para outra linha com equipe completa. Uma solução mais eficaz é alocar os trabalhadores disponíveis para outras tarefas, como atividades indiretas necessárias, ou distribuí-los como parte de uma escala diária de trabalhadores para dar suporte a outras unidades.
4. Limpeza. Um espaço desorganizado e desorganizado pode levar a erros, lentidão na produção e até mesmo acidentes, interrompendo as operações e impactando negativamente a produtividade. A Renoir pratica amplamente a abordagem japonesa 5S Housekeeping.
5. Kaizen. Este é um termo japonês que significa "pequena mudança". A filosofia define que muitas pequenas melhorias podem gerar mudanças gerais significativas, e os trabalhadores da linha de frente possuem o conhecimento crítico para identificar essas oportunidades incrementais. Em projetos, após abordar os "frutos mais fáceis", como balanceamento de linha, velocidade da máquina e Trabalho em Processo Padronizado (SIC), a produtividade frequentemente se estabiliza. O desafio está em identificar todas essas oportunidades, e é aí que o conceito Kaizen se torna essencial. Ao treinar os trabalhadores da linha de produção e supervisores nos princípios Kaizen, as empresas liberam um fluxo contínuo de ideias de melhoria.
Existem muitas outras abordagens para melhorar o desempenho geral, incluindo controle indireto do trabalho, controle variável do trabalho, gerenciamento de restrições, o Sistema Toyota de Produção (TPS) e receptáculos.
No entanto, cada abordagem deve ser adaptada à situação atual do fabricante, exigindo estreita colaboração e adesão não apenas da alta gerência, mas também dos profissionais da linha de frente. Nosso objetivo é garantir a plena adoção de todas as soluções personalizadas, alcançada por meio da adesão precoce de todas as áreas, utilizando nossas metodologias de mudança comportamental e cultural. Essa abordagem garante que, após a entrega do projeto, a organização e seus colaboradores tenham a capacidade de continuar criando valor.
Pronto para reduzir as ineficiências da mão de obra e otimizar a alocação da força de trabalho?
