A prima vista
- La produttività in officina si misura in base al rapporto tra unità prodotte e tempo standard rispetto al tempo totale disponibile. Questo parametro viene monitorato a vari livelli, come macchine, linee o team.
- Utilizziamo metodi collaudati per migliorare le prestazioni di produzione, tra cui l'ottimizzazione della disposizione del reparto produttivo per ridurre al minimo i movimenti, l'impostazione di linee di flusso continuo, l'assegnazione del numero corretto di personale, l'applicazione di pratiche di gestione come le 5S e molto altro ancora.
Migliori officina È il luogo in cui si crea valore effettivo all'interno dei processi aziendali. Garantisce la disponibilità di dipendenti, macchinari e materiali e gestisce i processi produttivi. Pertanto, le prestazioni dell'attività manifatturiera dipendono dal comportamento di chi è in prima linea.
Il focus del reparto produzione: la produttività
L'attenzione principale per l'area produttiva è rivolta alla produttività. Questa viene misurata in base a:
(Unità di prodotto prodotte x Tempo standard)/Tempo totale disponibile = Produttività.
Questa misurazione è solitamente espressa in ore, con la produttività pari al numero di ore guadagnate o disponibili. Le ore guadagnate sono le unità prodotte moltiplicate per il tempo standard. Questa misura della produttività si applica a qualsiasi fase, che si tratti di una macchina, di una linea di produzione, di un team o di un individuo.
Ogni fase di produzione in cui un prodotto passa a una fase diversa è chiamata centro di lavoro. Ogni centro di lavoro viene misurato individualmente in termini di ore guadagnate rispetto alle ore disponibili, e questi dati vengono aggregati per fornire una misurazione complessiva della produttività dello stabilimento. Ciò consente di identificare le perdite di produttività a livello di singolo centro di lavoro per l'analisi delle cause profonde e l'adozione di misure di miglioramento.
Misurazione delle perdite di produttività
Come possono le aziende misurare e analizzare le perdite di produttività per sviluppare soluzioni efficaci per specifiche debolezze? In genere, le aziende utilizzano l'Efficienza Complessiva delle Attrezzature (OEE) per classificare le perdite di produttività in tre aree principali:
- Perdite di disponibilità. Questo fenomeno è talvolta definito "utilizzo". Tra gli esempi rientrano interruzioni, materiali non disponibili, cambi di linea e tempi di fermo macchina pianificati e non pianificati.
- Perdite di prestazioni. Questo fenomeno è noto come efficienza. È causato dall'affaticamento o dall'inefficienza dell'operatore, dal rallentamento della macchina e dalle regolazioni di configurazione.
- Perdite di qualità. Questa perdita richiede che il prodotto venga scartato o rilavorato.
L'approccio di Renoir al miglioramento delle prestazioni
Da oltre 30 anni, Renoir promuove il miglioramento in diversi settori produttivi, migliorando le prestazioni complessive. Con una presenza in oltre 50 paesi e oltre 200 consigliato per la progetti completati, ecco alcuni dei nostri approcci comprovati per migliorare le prestazioni:
1. Disposizione del reparto produttivo. In caso di spostamenti intensi all'interno dell'officina, di solito analizziamo la disposizione degli impianti. Spesso è possibile ottenere guadagni di produttività posizionando più fasi di produzione contemporaneamente una accanto all'altra.
2. Flusso continuo. Un modo per massimizzare la produttività dell'officina è quello di dotare le linee di produzione di un sistema di trasporto per movimentare i componenti attraverso le varie fasi. Se sono presenti prodotti ad alto volume con fasi di produzione dislocate in diverse zone dello stabilimento, potrebbe essere utile riorganizzare le attrezzature in una linea a flusso continuo.
3. Riduzione del lavoro in eccesso. Uno dei principali fattori trainanti della produttività, con gli standard e i sistemi di misurazione adeguati, è l'ottimizzazione dell'allocazione della forza lavoro, garantendo che ogni centro di lavoro sia dotato di personale adeguato. Ciò non significa necessariamente ridurre l'organico, ma piuttosto garantire che i team siano dimensionati correttamente per il carico di lavoro. Una perdita di produttività comune si verifica quando l'assenteismo causa l'interruzione di una linea, spingendo i supervisori a riassegnare il personale rimanente a un'altra linea completamente attrezzata. Una soluzione più efficace è assegnare i lavoratori disponibili ad altre mansioni, come attività indirette necessarie, o inserirli in un piano di turni giornalieri a supporto di altre unità.
4. Pulizie domestiche. Uno spazio disordinato e disordinato può causare errori, rallentamenti nella produzione e persino incidenti, tutti fattori che interrompono le operazioni e incidono negativamente sulla produttività. Renoir applica ampiamente l'approccio giapponese 5S Housekeeping.
5. Kaizen. Questo è un termine giapponese che significa "piccolo cambiamento". La filosofia afferma che molti piccoli miglioramenti possono creare un cambiamento complessivo significativo e che i lavoratori in prima linea possiedono le conoscenze fondamentali per identificare queste opportunità incrementali. Nei progetti, dopo aver affrontato i "frutti a portata di mano" come il bilanciamento della linea, la velocità delle macchine e il Work-in-Process Standardizzato (SIC), la produttività spesso si stabilizza. La sfida sta nell'identificare tutte queste opportunità, ed è qui che il concetto di Kaizen diventa essenziale. Formando i lavoratori e i supervisori di produzione sui principi del Kaizen, le aziende sbloccano un flusso continuo di idee di miglioramento.
Esistono molti altri approcci per migliorare le prestazioni complessive, tra cui il controllo indiretto del lavoro, il controllo variabile del lavoro, la gestione dei vincoli, il Toyota Production System (TPS) e i contenitori.
Tuttavia, ogni approccio deve essere adattato alla situazione attuale del produttore, il che richiede una stretta collaborazione e il consenso non solo del senior management, ma anche del personale in prima linea. Il nostro obiettivo è garantire la piena adozione di tutte le soluzioni personalizzate, attraverso un'adesione interfunzionale tempestiva, utilizzando le nostre metodologie di cambiamento comportamentale e culturale. Questo approccio garantisce che, una volta completato il progetto, l'organizzazione e il personale avranno la capacità di continuare a creare valore.
Pronti a ridurre le inefficienze del lavoro e ottimizzare l'allocazione della forza lavoro?
