A prima vista
- Uno dei maggiori produttori di componenti per autoveicoli in Asia ha incaricato Renoir di realizzare un progetto per migliorare l'efficienza complessiva dello stabilimento quantificando le opportunità di miglioramento e implementando cambiamenti trasformativi a livello di officina.
- Attraverso molteplici osservazioni e studi di dati, il nostro team di progetto ha individuato colli di bottiglia, lacune tra l'utilizzo e la capacità delle attrezzature osservate e scarsa conformità con i sistemi di controllo di gestione esistenti.
- Al termine del progetto abbiamo promosso una cultura di miglioramento continuo e ottenuto altri risultati significativi: efficacia del sistema di controllo di gestione installato: 88% nell'impianto a catena e 60% nell'impianto di pressofusione ad alta pressione.
Risultati chiave
Impianto di pressofusione ad alta pressione: miglioramento del 15% dell'efficienza produttiva nelle sezioni a collo di bottiglia
Impianto di pressofusione ad alta pressione: miglioramento della produttività del 31% nella sezione di assemblaggio
Impianto a catena: miglioramento del 6% dell'efficienza produttiva nelle sezioni a collo di bottiglia
Impianto a catena: miglioramento della produttività del 9% nella sezione di assemblaggio
Ritorno sull'investimento di 4:1
sfondo
L' industria della produzione di componenti per auto svolge un ruolo fondamentale nel settore automobilistico, rappresentando la spina dorsale della produzione di automobili. Diverse aziende producono componenti per auto, tra cui componenti del motore, parti della carrozzeria e finiture, sistemi frenanti, nonché componenti dello sterzo e delle sospensioni.
I produttori di ricambi per auto continuano a sviluppare componenti di alta qualità che soddisfano gli standard di sicurezza automobilistica globali, utilizzando tecnologie all'avanguardia come la progettazione assistita da computer.
Negli ultimi anni, si sono registrati sviluppi significativi e una crescente domanda nel settore automobilistico, in particolare nei mercati emergenti come Cina, India e Brasile. La domanda di produzione di nuovi veicoli, con una preferenza per le opzioni a basso consumo di carburante, è trainata dal crescente sostegno governativo. Ciò, a sua volta, ha portato a una maggiore domanda di componenti automobilistici , contribuendo alla crescita prevista del mercato globale della produzione di componenti per auto.
Il nostro cliente è uno dei maggiori produttori di componenti per auto in Asia, che fornisce componenti a produttori di motociclette e OEM (Original Equipment Manufacturer) per auto in tutto il mondo. Sono specializzati nella produzione di ruote, testate e blocchi cilindri, coppe dell'olio e altri componenti meccanici.
La sfida
L'azienda è nota per la sua efficienza come produttrice di componenti per auto. Tuttavia, l'alta dirigenza riconosce l'importanza di promuovere una cultura di miglioramento continuo . Ha quindi incaricato Renoir di quantificare le opportunità di miglioramento e implementare cambiamenti trasformativi a livello di reparto produttivo. L'obiettivo principale era aumentare l'efficienza complessiva dello stabilimento.
Analisi
Renoir ha condotto un'analisi completa di due settimane di cinque unità produttive dell'azienda nel suo paese d'origine. L'obiettivo era identificare opportunità per migliorare la produttività degli impianti, portando in ultima analisi a un ritorno sull'investimento (ROI) più elevato nella capacità installata.
Le principali conclusioni dell'analisi includono:
- Individuate lacune tra l'utilizzo delle attrezzature osservato e la capacità.
- Bassa conformità con i sistemi di controllo di gestione (MCS) esistenti, con conseguenti deviazioni dei processi e tassi di rifiuto più elevati.
- Individuato il potenziale per ridurre i tempi di fermo delle apparecchiature migliorando il sistema di controllo a intervalli brevi.
- L'efficacia dei sistemi di controllo della gestione dei reparti di produzione era scarsa.
In risposta a questi risultati, abbiamo delineato opportunità strategiche che avrebbero potuto migliorare la produttività della manodopera e l'efficacia complessiva delle attrezzature . A seguito dell'analisi, Renoir ha avviato un programma di implementazione in due delle cinque unità produttive: un programma di 24 settimane nello stabilimento di pressofusione ad alta pressione e un programma di 18 settimane nello stabilimento di catene.
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Approccio al progetto
Il progetto è iniziato con un Renoir Focus Process® di cinque settimane in cui i nostri consulenti hanno analizzato i processi esistenti e i sistemi di controllo di gestione. Questa valutazione aveva lo scopo di determinare i processi e i sistemi desiderati. Attraverso molteplici osservazioni e studi sui dati, il team di progetto ha quantificato le opportunità in tutti gli aspetti di entrambi gli stabilimenti.
Il Focus Process è iniziato confrontando la capacità delle apparecchiature installate con l'output effettivo per identificare i vincoli della linea di produzione o le sezioni di collo di bottiglia. Ogni sezione di collo di bottiglia identificata è stata sottoposta a un'analisi dettagliata delle cause profonde per quantificare i potenziali miglioramenti.
Il team di progetto ha quindi identificato e definito indicatori anticipatori e ritardatari, per implementare meccanismi di revisione efficaci. L'analisi iniziale e gli studi del Focus Process hanno evidenziato l'importanza dell'affidabilità e dell'efficienza degli stampi per ottenere miglioramenti sostanziali. Pertanto, durante la fase di progettazione e sviluppo, il team di progetto si è concentrato su queste aree per migliorare i sistemi che avrebbero portato a una maggiore efficienza degli stampi.
"L'approccio unico di Renoir non solo ha garantito miglioramenti negli indicatori chiave di prestazione, ma ha anche sviluppato un cambiamento positivo nella mentalità del nostro personale".
Implementazione/Attuazione
Sono stati progettati in totale 45 elementi di sistema per l'implementazione nell'impianto di pressofusione ad alta pressione e 30 elementi di sistema per l'impianto a catena. La fase di implementazione è iniziata con una formazione in aula per tutti gli utenti del sistema e le parti interessate, per garantire una comprensione approfondita degli obiettivi e delle modifiche del sistema.
Ecco alcuni dei principali sistemi e processi implementati in entrambi gli stabilimenti:
- Monitoraggio orario dell'area di produzione per migliorare l'utilizzo delle attrezzature e la produttività della manodopera.
- Meccanismi migliorati per la pianificazione della produzione giornaliera e settimanale basati sui tempi di ciclo standard, insieme a revisioni di follow-up per garantire un intervento tempestivo in caso di deviazioni.
- Parametri di qualità migliorati per il rilevamento precoce dei difetti.
- Miglioramento dei meccanismi di reporting e revisione a tutti i livelli, per garantire l'efficacia dei sistemi nuovi ed esistenti.
- Installazione di un sistema di gestione della manutenzione che copra sia i macchinari che gli stampi.
- Implementati meccanismi per incoraggiare un maggiore coinvolgimento di supervisori e dirigenti, per garantire l'efficacia dei sistemi installati.
- Introduzione del sistema SMED (Single-Minute Exchange of Die) per semplificare il cambio matrice nel reparto presse.
L'implementazione di questi sistemi di controllo di gestione non solo ha garantito un approccio sistemico in fabbrica, ma ha anche innescato un cambiamento positivo nel comportamento delle persone coinvolte nel processo.
Risultati
Pianta a catena
Raggiunto l'88%
efficacia del sistema di controllo di gestione installato
30%
miglioramento dei tempi di cambio
27%
aumento dell'efficienza dello stampo
Impianto di pressofusione ad alta pressione
Raggiunto l'60%
efficacia del sistema di controllo di gestione installato
3%
riduzione degli scarti di qualità
Oltre alle valutazioni operative, Renoir ha anche condotto audit comportamentali per determinare l'accettazione dei nuovi sistemi all'interno dell'azienda. Alla fine del progetto, si è verificato un cambiamento visibile nella cultura lavorativa. Prima del progetto, i dipendenti erano riluttanti ad affrontare i problemi quotidiani, ma i nuovi sistemi installati hanno consentito loro di affrontare proattivamente questi problemi.
*Abbiamo intenzionalmente omesso i dettagli specifici del cliente per mantenere la massima riservatezza.
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