A prima vista
- Un produttore di cinture di sicurezza con sede nel Regno Unito si è rivolto a Renoir per aiutarlo a ridurre gli sprechi, migliorare la produttività e potenziare il controllo sui propri processi principali.
- Dopo un'analisi durata due settimane, Renoir ha individuato problemi nella pianificazione della produzione, nella manutenzione e negli sprechi.
- Al termine del progetto, il produttore aveva ridotto gli sprechi del 30%, migliorando la produzione complessiva e la qualità del prodotto.
Risultati chiave
30%
riduzione dei rifiuti
Miglioramento della produttività e della qualità
Migliore consegna/reattività al cliente
Margini migliori
sfondo
Un produttore britannico di nastri per cinture di sicurezza e altre applicazioni era preoccupato per i futuri livelli di domanda e per la sua capacità di rispondere rapidamente a cambiamenti significativi. Dato il rapporto di collaborazione di lunga data tra il consiglio di amministrazione dell'azienda e Renoir, ci ha incaricato di condurre un'indagine iniziale per individuare soluzioni per ridurre gli sprechi, migliorare la produttività e potenziare il controllo sui processi principali.
Analisi
Dopo aver analizzato la situazione per due settimane, Renoir ha individuato i seguenti problemi che avrebbero avuto un impatto sulla produzione:
- Il cambio di prodotto ha causato ritardi nelle due fasi principali della produzione (tessitura e tintura). La pianificazione interna della tintoria non ha tenuto sufficientemente conto di questa situazione, con conseguente riduzione della produttività delle macchine.
- L'approccio alla manutenzione reattiva ha avuto un impatto significativo sulla produzione, soprattutto nella tintoria, provocando un collo di bottiglia nella fabbrica.
- Gli standard qualitativi durante l'intero processo non erano sufficientemente rigorosi o mirati, con il risultato di una grande quantità di cinghie di qualità inferiore.
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Approccio al progetto
La pianificazione della produzione è stata suddivisa in due aree principali:
- Produzione di cinture di sicurezza. Per ridurre al minimo i tempi di cambio prodotto e mantenere cicli di produzione più lunghi, la produzione è stata pianificata ogni settimana, in particolare nella tintoria principale.
- I prodotti diversi dalle cinture di sicurezza richiedono piccole tirature di design e colori specifici. Nonostante la riduzione della domanda, la produzione è rimasta invariata. Ciò ha comportato un eccesso di scorte e lavori in corso (WIP). Per risolvere questo problema, il processo di pianificazione è stato modificato per incorporare un modello che aiuta a identificare i livelli di scorte ottimali in ogni fase del processo produttivo. Ciò ha portato a una riduzione dei costi e a una maggiore flessibilità.
Il reparto manutenzione operava in modalità di emergenza, con un aumento dei guasti, soprattutto nel reparto tintura. Ciò ha comportato una perdita di produttività e un aumento degli sprechi. È stato quindi implementato un programma di manutenzione preventiva per ridurre i tempi di inattività. Si è inoltre riscontrata una carenza di pezzi di ricambio nel reparto manutenzione. È stato pertanto elaborato un piano per catalogare le scorte di ricambi e identificare i pezzi necessari.
Rifiuti. Il processo era fragile e i materiali utilizzati creavano continui problemi di qualità. Si sono ottenuti vantaggi significativi concentrandosi su due aree principali:
- Nei processi di tessitura e tintura si è prestata maggiore attenzione all'individuazione precoce dei difetti di qualità e alla standardizzazione dei metodi di identificazione.
- Nel processo di tintura sono stati apportati miglioramenti per aumentare il flusso del liquido, eliminando così le macchie (il problema di qualità numero uno)
*Abbiamo intenzionalmente omesso i dettagli specifici del cliente per rispettare la massima riservatezza.
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