A prima vista
Al termine di un progetto di 22 settimane con Renoir, il cliente ha ottenuto quanto segue:
- Un ROI impressionante di 3:1, che dimostra il successo finanziario del progetto e la generazione di valore
- L'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE) è aumentata in tre unità dell'impianto: segheria dal 55% al 71%, centrale dal 36% al 50% e primer dal 64% al 70%
- Produttività aumentata dal 46% all'85%
- Riduzione della manutenzione correttiva, dal 70% al 14%, con conseguente processo produttivo più snello e affidabile
- Riduzione del volume degli articoli squalificati del 26%
sfondo
Il nostro cliente è un'azienda leader sudamericana di prodotti per l'edilizia in legno e mobili, specializzata in materiali da costruzione di alta qualità per i mercati globali. Lavora 500,000 m³ di legno all'anno per produrre telai, finiture, pannelli, componenti per porte, scale, finestre e mobili, tra gli altri prodotti. Con oltre 1,200 dipendenti altamente qualificati, ha una produzione mensile di circa 250 container di articoli destinati al mercato internazionale.
La sfida
Gli obiettivi strategici del cliente erano di far crescere il business ottimizzando i processi, migliorando la produttività e assicurando una qualità costantemente elevata in tutta la gamma di prodotti. Parte della Road Map strategica era trasformare le operazioni e sbloccarne il vero potenziale.
Il primo passo del processo di miglioramento operativo è stato quello di intraprendere un'analisi approfondita delle funzioni di Manutenzione e Produzione. Condotta nell'arco di tre settimane, l'analisi ha svelato inefficienze critiche che hanno minato la capacità dell'azienda di raggiungere i propri obiettivi strategici. Tra i problemi identificati c'erano un sistema di gestione inefficiente, una miriade di codici di arresto, registri di produzione inadeguati e dati inaffidabili su rilavorazioni e articoli riclassificati.
Inoltre, la mancanza di una gestione adeguata dei materiali riclassificati e degli standard di produzione generici ha ulteriormente ostacolato le prestazioni. Le routine di reporting esistenti sono state ritenute inadeguate e il potenziale per aumentare l'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE) è stato ampiamente inutilizzato, con conseguenti risultati inaffidabili e prestazioni subottimali.
Che Cosa Abbiamo Fatto
Motivato a superare gli ostacoli e ad aumentare la propria maturità operativa, il cliente ha ideato un approccio progettuale solido e guidato dal management per affrontare sistematicamente i problemi emersi durante l'analisi.
Il programma di trasformazione di 22 settimane è stato strutturato in modo che i miglioramenti sostenibili ai processi e ai sistemi di manutenzione fossero forniti tramite due Management Action Team (MAT):
- Gestione della produzione (per sviluppare una cultura del miglioramento continuo e migliorare l'OEE).
- Gestione della manutenzione (per ridurre le deviazioni dai lavori e diminuire i tempi di esecuzione).
I MAT erano composti da un'ampia gamma di personale multidisciplinare che ha contribuito enormemente allo sviluppo e all'implementazione di successo degli elementi del sistema di gestione. I leader dei MAT, i membri dei MAT, i membri della task force, i tecnici di manutenzione e il personale addetto alla sicurezza, al magazzino e alla produzione hanno tutti contribuito direttamente e garantito che le riunioni regolari tra i team di manutenzione e produzione assicurassero l'allineamento e un'analisi dettagliata delle deviazioni facilitasse un'efficace risoluzione dei problemi.
Implementazione/Attuazione
È stata progettata una roadmap che privilegiava la collaborazione, la comunicazione e le attività coese tra i dipartimenti nell'ambito, ed è stata eseguita in 22 settimane. Il successo del progetto è dipeso da un coordinamento efficace, una comunicazione trasparente e una collaborazione continua tra i dipartimenti.
Durante la fase di implementazione sono stati adottati i seguenti passaggi:
Formazione completa dei dipendenti per nuovi modi di lavorare
Per affrontare le inefficienze identificate, il cliente ha avviato interventi mirati. Il primo passo ha comportato l'implementazione di un programma di formazione completo per dotare i dipendenti delle competenze e delle conoscenze necessarie per la gestione OEE, le routine di manutenzione e l'affidabilità. Sono state condotte sessioni di formazione pratica sul posto di lavoro per migliorare la competenza operativa.
Un team dedicato di leader ha supervisionato attivamente le operazioni, assicurando l'aderenza alle nuove procedure stabilite. L'implementazione della routine Shift Change and Short Interval Control ha ulteriormente rafforzato la produttività e ridotto al minimo le interruzioni.
Il modello di gestione crea una cultura di miglioramento continuo
Gli standard di produzione e i controlli operativi sono stati esaminati meticolosamente, portando alla formulazione di un modello di gestione. Questo modello è stato adottato da tutti i livelli dell'organizzazione, promuovendo una cultura di responsabilità e miglioramento continuo. La standardizzazione degli indicatori chiave di prestazione (KPI) in linea con i principi di efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE) ha costituito la base per il monitoraggio e la valutazione delle prestazioni.
“Il modello di bilanciamento dei carichi di lavoro sviluppato per le aree Produzione e Manutenzione e gli indicatori implementati ci consentono di verificare facilmente il rispetto dei nostri costi operativi.”
- Direttore generale
Il nostro cliente ha inoltre introdotto un Management Reporting Summary per fornire informazioni chiare sulla sua leadership, consentendo un processo decisionale basato sui dati. Per ottimizzare i processi, ha adottato uno strumento di bilanciamento del carico di lavoro per semplificare l'allocazione delle risorse e la distribuzione del carico di lavoro. I supervisori hanno implementato una Supervisors' Active Engagement Routine, garantendo una manutenzione tempestiva e riducendo i tempi di inattività.
Miglioramento della gestione degli arretrati
La gestione del backlog è stata rinnovata tramite un'analisi approfondita, che ha portato a una pianificazione e a un'allocazione delle risorse più efficienti. Durante l'implementazione, sono stati condotti incontri regolari tra i team di Manutenzione e Produzione per allineare strategie e priorità. È stata condotta un'analisi dettagliata delle deviazioni del programma per mitigare efficacemente le sfide future.
Il successo del progetto è stato garantito da una matrice di responsabilità attentamente elaborata che ha assegnato ruoli e responsabilità per ogni aspetto del processo di implementazione. I programmi di formazione hanno dotato i dipendenti delle competenze necessarie, mentre le sessioni di formazione sul posto di lavoro (OJT) hanno migliorato la competenza operativa.
Risultati
Con determinazione ed esecuzione mirata, il nostro cliente ha ottenuto risultati notevoli. La disponibilità delle attrezzature è migliorata in modo significativo, riducendo i tempi di fermo e i costi associati. L'efficienza della manodopera è aumentata vertiginosamente, ottimizzando l'utilizzo della forza lavoro. L'impegno dell'azienda per la qualità e l'eccellenza operativa ha ulteriormente consolidato la sua posizione nel settore delle costruzioni.
Il raggiungimento di standard di livello mondiale misurati utilizzando la Production Maturity Pyramid ha mostrato un aumento dal 48% a un impressionante 66%, mentre il raggiungimento utilizzando la Maintenance Maturity Pyramid è salito vertiginosamente dal 32% a un notevole 58%. L'impatto combinato di questi miglioramenti non solo ha aumentato i profitti del nostro cliente, ma ha anche consolidato la sua posizione di leader nel mercato globale dei materiali da costruzione, stabilendo nuovi standard di settore per qualità, efficienza ed eccellenza operativa.
“Ora il nostro sistema di gestione implementato ci consente di monitorare l'intero processo produttivo attraverso metriche standardizzate e affidabili, senza dubbio faciliterà la nostra gestione.”
– Direttore Industriale
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