A prima vista
- Il gigante asiatico della produzione nel settore del riciclaggio della gomma ha dovuto affrontare delle sfide e ha puntato a semplificare i processi di produzione e a migliorare la produttività della forza lavoro, integrando al contempo strumenti digitali.
- La partnership con Renoir ha incrementato la produzione media giornaliera, passando da 76.5 MT/giorno a 82.9 MT/giorno.
- Questo caso di studio esplora la trasformazione sistematica condotta da Renoir Consulting per promuovere l'eccellenza operativa a lungo termine e l'evoluzione digitale.
Risultati chiave
- 8.3% aumento della produzione media giornaliera.
- 11.3% identificata un'opportunità di ottimizzazione della manodopera operaia.
- Digitalizzazione di registri operativi per la visibilità del processo in tempo reale.
- Prova di concetto (PoC) eseguito con successo per la Trasformazione Digitale.
- Manutenzione migliorata attraverso nuovi sistemi di controllo e pianificatori di lavoro
sfondo
Con il mercato globale del riciclaggio della gomma destinato a crescere da 3.72 miliardi di dollari nel 2024 a 6.18 miliardi di dollari entro il 2033, i produttori si trovano ad affrontare una pressione crescente per innovare o rischiano di produrre gomma riciclata di qualità inferiore, meno attraente per i clienti e le industrie a valle, perdendo terreno sul mercato a favore di concorrenti più avanzati.
Il cliente, uno dei principali attori del settore del riciclo della gomma in Asia, gestisce numerosi impianti su larga scala ed è riconosciuto per i suoi materiali polimerici sostenibili e ad alte prestazioni. Nel corso di diversi decenni, ha sviluppato processi avanzati per convertire la gomma a fine vita in compositi polimerici e di gomma di recupero di alta qualità utilizzati in tutto il mondo. Concentrandosi sull'efficienza operativa e sulla crescita sostenibile, il cliente ha riconosciuto la necessità di un supporto esperto per ottenere nuovi miglioramenti in termini di prestazioni e preparare le proprie attività a un futuro digitale.
Analisi
Nonostante le iniziative in corso in ambito operativo e di manutenzione, il cliente si trovava ad affrontare inefficienze sistemiche nella produzione e nell'utilizzo della forza lavoro. Sistemi di controllo gestionale frammentati limitavano la visibilità sulle prestazioni in officina e il processo decisionale non era supportato da dati in tempo reale. Inoltre, gli strumenti digitali erano sottoutilizzati e il processo di approvvigionamento necessitava di essere automatizzato . La dirigenza si rese conto che, per mantenere un vantaggio competitivo, era fondamentale una strategia completa di miglioramento delle prestazioni. Renoir Consulting è stata incaricata di condurre un'analisi dettagliata incentrata sull'eccellenza operativa, la digitalizzazione e la produttività della manodopera.
Approccio al progetto
La strategia di trasformazione di Renoir ruotava attorno a quattro flussi di lavoro chiave:
Eccellenza operativa: miglioramento dei sistemi di controllo gestionale nella produzione e nella manutenzione, con conseguente aumento della produttività e possibilità di una gestione visiva efficace dell'officina per una maggiore efficienza.
Trasformazione digitale: digitalizzazione dei registri operativi, progettazione di un sistema digitale scalabile per l'intero impianto, identificazione e selezione del partner ideale per la trasformazione digitale e realizzazione di una prova di concetto (PoC).
Produttività della forza lavoro: studi approfonditi in tutti i reparti per identificare le opportunità e raccomandare soluzioni pratiche per la loro implementazione.
Automazione del processo di approvvigionamento : valutazione dello stato attuale, progettazione di un processo futuro adeguato e sviluppo di un documento di requisiti aziendali per guidare GRP nell'implementazione dell'automazione con il partner tecnologico prescelto.
Renoir ha collaborato con team interfunzionali, creando una struttura di progetto che includeva:
- Una task force dedicata composta da dirigenti junior e consulenti Renoir.
- Un Management Action Team (MAT) guidato dal responsabile dello stabilimento e dai supervisori per le revisioni settimanali dei progressi.
- Un comitato direttivo composto da dirigenti senior per la supervisione strategica.
Questi flussi di lavoro sono stati consolidati in due pacchetti principali per semplificarne l'esecuzione:
Pacchetto 1: Eccellenza operativa e produttività della forza lavoro
Pacchetto 2: Trasformazione digitale e automazione degli acquisti
“Grazie all'approccio strutturato di Renoir, abbiamo ottenuto significativi miglioramenti nella produzione, ottimizzato l'utilizzo della forza lavoro e digitalizzato i processi chiave. L'implementazione di registri digitali e Proof of Concept (PoC) ha permesso al nostro team di prendere decisioni basate sui dati .”
– COO
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Implementazione/Attuazione
Renoir ha fornito supporto pratico per implementare miglioramenti duraturi. L'obiettivo era promuovere l'eccellenza operativa nel settore del riciclo della gomma attraverso azioni concrete e scalabili.
- Il team ha analizzato le aree chiave della produzione e della manutenzione utilizzando la mappatura dei processi, test di velocità e studi sui ritardi.
- È stato introdotto un sistema di gestione personalizzato con controllo a intervalli brevi per migliorare il monitoraggio delle prestazioni giornaliere.
- Diversi mini-progetti a breve termine e ad alto impatto hanno prodotto benefici immediati.
- Sono stati concepiti progetti a lungo termine per investimenti di capitale e una crescita sostenibile.
- Uno studio sulla produttività della forza lavoro ha individuato come mantenere la produttività con meno risorse utilizzando l'automazione a basso costo.
L'efficienza della manutenzione è stata migliorata utilizzando:
- Fogli di controllo CLRI
- Pianificatori di lavoro e schede di lavoro dei tecnici
- Programmi di manutenzione preventiva migliorati
- Strumenti predittivi come l'analisi delle vibrazioni e l'allineamento laser
Per supportare la trasformazione digitale:
- Renoir ha sviluppato registri digitali utilizzando AppSheet per l'acquisizione di dati in tempo reale.
- Sono state individuate aree di monitoraggio basate su sensori.
- La logica del tempo di ciclo delle apparecchiature è stata sviluppata in collaborazione con i team dello stabilimento.
- Sono state preparate richieste di proposta per selezionare il partner giusto per la trasformazione digitale.
- È stata completata con successo una prova di concetto (PoC).
Negli appalti:
- Renoir ha mappato i flussi di lavoro attuali nei settori delle materie prime, dell'ingegneria e dei servizi.
- È stato creato un progetto di processo futuro per supportare l'automazione e i miglioramenti dell'efficienza.
- Nel complesso, queste iniziative hanno consentito al cliente di integrare un cambiamento sostenibile e di migliorare la visibilità, il controllo e il processo decisionale in tutte le operazioni.
Risultati
La collaborazione ha portato a miglioramenti significativi, misurabili e strutturali:
- L'efficienza produttiva è aumentata dell'8.3%, portando la produzione giornaliera da 76.5 MT a 82.9 MT.
- È stata individuata un'ottimizzazione della forza lavoro pari all'11.3% nei ruoli manuali, garantendo una produzione sostenuta con meno risorse.
- L'introduzione di registri operativi digitalizzati ha consentito l'acquisizione di dati accurati e tempestivi, migliorando il processo decisionale.
- Il PoC sulla trasformazione digitale non solo ha avuto successo, ma ha anche creato un modello replicabile per tutti gli stabilimenti dei clienti.
- Le routine di manutenzione e i meccanismi di pianificazione migliorati hanno garantito tempi di inattività ridotti e un migliore utilizzo delle risorse.
Questi risultati non sono semplici miglioramenti, ma passi avanti verso una cultura di miglioramento continuo e trasformazione sostenibile.
*Abbiamo intenzionalmente omesso i dettagli specifici del cliente per mantenere la massima riservatezza.
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