A prima vista
- L'obiettivo del produttore asiatico di compensato era quello di migliorare la produttività e l'utilizzo, semplificare i processi migliorando la disponibilità, riducendo le interruzioni e facilitando una migliore pianificazione.
- Le principali sfide includevano lacune significative nel sistema di controllo di gestione esistente, un monitoraggio inadeguato degli indicatori chiave di prestazione (KPI) e degli obiettivi e perdite derivanti da un controllo di supervisione inadeguato.
- Renoir ha introdotto solidi processi e sistemi di gestione di Produzione, Pianificazione e Controllo (PPC) per raggiungere un'eccellenza operativa sostenibile. Ciò ha aiutato il cliente a migliorare l'OEE (Efficienza Complessiva delle Attrezzature) del 24%.
Risultati chiave
- Raggiunto a Miglioramento 24% in Sovrapposizione OEE (Efficienza complessiva delle apparecchiature) rispetto al numero di base.
- Raggiunto un miglioramento massimo del 33% in OEE durante un mese di progetto.
- Raggiunto a Miglioramento 22% della produttività rispetto alla baseline.
- Raggiunto un miglioramento massimo del 30% di produttività durante un mese di progetto.
- Sono stati installati sistemi di produzione, pianificazione e controllo (PPC) per monitorare gli ordini e migliorare le prestazioni On-Time In-Full (OTIF).
- Gli indicatori chiave di prestazione (KPI) erano raffinato per la produzione e la manutenzione.
- Sistemi di manutenzione e uno strumento di pianificazione sono stati implementati con successo installato.
sfondo
L'industria della lavorazione del legno in Asia è significativa e in rapida crescita, trainata dall'urbanizzazione, dallo sviluppo delle infrastrutture e dalla tendenza a utilizzare materiali ecocompatibili. L'Asia-Pacifico è leader del mercato globale, con una quota di circa il 38.2% nel 2025, trainata da Cina, India e Indonesia. Il settore beneficia di abbondanti risorse di legname e di investimenti in tecnologie moderne.
Il cliente è un nome leader nel settore asiatico del compensato e dei pannelli in legno, fondato nel 1957 e specializzato nella produzione di compensato, listellari, porte e impiallacciature decorative. L'azienda serve diversi mercati, tra cui il settore residenziale, commerciale e industriale. Renoir è stata incaricata di migliorare la produttività e l'utilizzo, poiché un utilizzo efficiente significa massimizzare l'uso del legno raccolto, ridurre gli sprechi e prolungare la durata dei prodotti in legno attraverso il riutilizzo e il riciclaggio. Dal punto di vista della redditività, un migliore utilizzo riduce gli sprechi di materie prime e i costi di produzione.
Analisi
Il progetto è stato intrapreso principalmente perché il cliente desiderava migliorare la produttività e l'utilizzo e semplificare i processi concentrandosi sul miglioramento della disponibilità, sulla riduzione delle fermate e su una migliore pianificazione.
Renoir ha condotto un'analisi approfondita di due settimane per identificare, definire e quantificare le opportunità di performance presso uno degli stabilimenti del cliente.
Questa analisi ha evidenziato diverse sfide operative e di supervisione chiave che richiedevano un intervento immediato:
• Lacune nel controllo di gestione: sono state individuate evidenti lacune nel sistema di controllo di gestione esistente.
• Monitoraggio delle prestazioni : gli indicatori chiave di prestazione (KPI) e gli obiettivi hanno richiesto un significativo perfezionamento per essere efficaci.
• Pianificazione e utilizzo : era necessaria una migliore pianificazione per ottimizzare i colli di bottiglia operativi. Il vincolo nel processo non era stato pianificato in modo efficace e il cliente aveva bisogno di creare una banca di lavoro per alimentare costantemente i vincoli ed evitare interruzioni.
• Problemi di supervisione: le lacune nei controlli di supervisione causavano ingenti perdite.
• Carenze di processo: le revisioni non erano standardizzate in tutto lo stabilimento e le analisi delle cause profonde (RCA) per arresti e guasti si sono rivelate inefficaci.
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Approccio al progetto
Questa fase, della durata di più settimane, ha comportato un esame approfondito dei sistemi di controllo di gestione, dei processi aziendali, dei livelli di performance e delle questioni di supervisione e gestione.
Per garantire la sostenibilità e la proprietà interna, Renoir ha adottato un approccio strutturato:
- Formazione della task force: Sono stati selezionati cinque membri a tempo pieno della Taskforce del cliente e formati sulla metodologia Renoir.
- Team di gestione: È stato istituito un Management Action Team (MAT), composto dal Responsabile di stabilimento e dai Responsabili di reparto, per implementare i sistemi concordati sul campo. Contemporaneamente, è stato istituito un Project Management Team (PMT) per supervisionare e guidare l'intero lavoro.
- Sviluppo collaborativo: In questi forum sono stati discussi e perfezionati nuovi sistemi e processi per garantire l'adesione degli utenti fin dall'inizio, portando a un'implementazione più fluida.
- Strumenti di diagnosi: L'approccio si è basato su un'analisi approfondita dei dati e su studi di osservazione per individuare problemi specifici, come le elevate perdite in Hotpress dovute al ritardo del controllo di supervisione
"Il team è stato brillante, con intuizioni tempestive e modelli efficaci. Hanno sviluppato sistemi solidi e un percorso chiaro da seguire. Gli sforzi sono stati costantemente visibili e tutti i membri hanno ritenuto di aver fatto progressi di diversi livelli dopo il progetto. Raccomanderò Renoir a tutti."
– Presidente-Produzione
Implementazione/Attuazione
Per realizzare le soluzioni sono stati implementati diversi sistemi chiave in collaborazione con il cliente:
PPC e sistemi di pianificazione:
Sono stati definiti i processi di Produzione, Pianificazione e Controllo (PPC). Sono stati installati sistemi di pianificazione per migliorare l'utilizzo delle risorse e uno strumento di pianificazione per migliorare l'aderenza ai piani.
Meccanismi di revisione: è stato implementato un solido meccanismo di revisione, che prevede riunioni di revisione giornaliere e settimanali e controlli a intervalli brevi. Ciò ha migliorato il controllo dei processi e il coordinamento tra i reparti, sviluppando la prassi di revisione dei numeri di produzione.
Gestione delle prestazioni:
La definizione degli obiettivi è stata condotta sulla base dei dati storici per ciascuna area operativa. Sono stati installati quadri di controllo a breve intervallo, procedure operative standard e meccanismi di acquisizione dati per monitorare e gestire i numeri pianificati rispetto a quelli effettivi. Sono stati perfezionati i KPI per la Produzione e la Manutenzione.
Manutenzione e risoluzione dei problemi:
Sono stati installati sistemi di manutenzione e sono state avviate analisi delle cause profonde (RCA) secondo criteri concordati per ridurre le interruzioni causate da problemi ripetitivi.
Metodologie snelle:
Sono stati implementati il processo e gli audit di produzione snella 5S per mantenere buone condizioni di lavoro nello stabilimento.
Formazione e coaching:
L'implementazione è stata supportata da coaching pratico e formazione in aula per garantire che i proprietari dei sistemi adottassero i nuovi metodi di lavoro in modo efficace
Risultati
Risultato chiave | Progresso | Dettagli |
Sovrapposizione OEE | Miglioramento 24% | Ottenuto un miglioramento del 24% rispetto al valore di riferimento, raggiungendo un miglioramento massimo del 33% nell'OEE durante la durata del progetto. |
della produttività | Miglioramento del 22%. | Ottenuto un miglioramento del 22% rispetto alla baseline, con un miglioramento massimo del 30% nella produttività durante la durata del progetto. |
Oltre a questi guadagni quantificabili, il coinvolgimento di Renoir ha garantito l'installazione di sistemi di manutenzione e di uno strumento di pianificazione per mantenere i risultati futuri.
*Abbiamo intenzionalmente omesso i dettagli specifici del cliente per mantenere la massima riservatezza.
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