Massimizzazione della produttività manifatturiera: un sistema di controllo di gestione olistico per la produzione e la pianificazione

BACKGROUND

Mantenere la competitività impone alle aziende di monitorare e migliorare continuamente le proprie operazioni. Uno strumento essenziale per misurare l'efficienza produttiva è l'Overall Equipment Effectiveness (OEE), che fornisce una metrica completa per valutare le prestazioni di macchine o linee di produzione rispetto al loro massimo potenziale. Monitorando l'OEE, i produttori possono scoprire opportunità di miglioramento, ridurre al minimo i tempi di fermo e aumentare la produttività.

Questo studio di caso offre preziose informazioni sui vantaggi dell'istituzione di un solido sistema di controllo di gestione in un ambiente di produzione, che funge da solida base per utilizzare in modo efficace l'ottimizzazione OEE incrementale e sostenibile in una grande fabbrica di mobili. Lo studio delinea anche il processo utilizzato per ottimizzare le operazioni di produzione.

LA SFIDA

Il Cliente gestisce uno dei più grandi produttori di mobili del Sud-Est asiatico con oltre 3,000 dipendenti. Il suo mercato principale è il mercato di esportazione degli Stati Uniti.

Il CFO aveva riconosciuto la necessità di una revisione significativa delle operazioni di fabbrica con l'obiettivo di aumentarne la produttività e l'efficienza. Per contribuire a raggiungere questo obiettivo, ha chiesto di condurre un'analisi delle operazioni dell'azienda e di aiutare l'azienda a passare da uno stile di gestione incentrato sul fondatore a un approccio incentrato sul sistema per raggiungere i suoi obiettivi.

ANALISI

L'ambizione di migliorare i sistemi operativi dell'azienda è diventata il principale motore del progetto. Renoir ha collaborato al programma di trasformazione migliorando i processi operativi e i sistemi di controllo di gestione per le seguenti aree: Produzione, Pianificazione della produzione e Gestione dei materiali.

Oltre a individuare la necessità di un solido sistema di gestione, sono state individuate altre aree di miglioramento, tra cui l'OEE, le prestazioni di produttività del lavoro e l'identificazione e la rimozione delle scorte morte.

APPROCCIO AL PROGETTO

Per guidare team multifunzionali, è stata creata una task force con la guida e il coaching di consulenti a tempo pieno. I team hanno mappato tutti i processi chiave, identificato opportunità di miglioramento, determinato le cause profonde dell'inefficienza, dato priorità a tali problemi e sviluppato piani d'azione per implementare soluzioni permanenti. Sono stati inoltre stabiliti meccanismi per misurare i progressi e il successo delle iniziative.

Nonostante le sfide legate alla personalizzazione del prodotto, i team hanno sviluppato un solido sistema di controllo di gestione incentrato sulla gestione delle prestazioni settimanali, utilizzando un report operativo giornaliero/settimanale, riunioni di team giornaliere e strategie di crescita del volume per l'area di interesse nell'ambito.

IMPLEMENTAZIONE

L'implementazione di un sistema olistico di controllo di gestione per la produzione e la pianificazione della produzione, comprendente report operativi giornalieri e settimanali, riunioni di gruppo giornaliere incentrate sull'OEE, revisioni settimanali delle prestazioni dei reparti e revisioni bisettimanali delle prestazioni della direzione, ha contribuito a migliorare la produttività dell'impianto e il tasso di consegna puntuale.

Durante l'iniziativa, la cultura esistente era la barriera più forte al progetto. Ma con il supporto costante, la guida e il coaching del management, il team ha progettato e implementato con successo un solido sistema di controllo di gestione. Utilizzando il Focus Process® di Renoir, il team ha identificato le principali lacune nelle operazioni: una mancanza di gestione delle prestazioni, nessun KPI e, soprattutto, una mancanza di analisi basate sui dati su cui basare decisioni informate.

“L'approccio di Renoir ci ha aiutato a definire il nostro vero potenziale e ci ha supportato nel gettare le basi del nostro sistema. La soluzione che hanno implementato è stata adattata alle nostre esigenze. L'intero team ha raggiunto con successo gli obiettivi del progetto.”

CFO

L'obiettivo era ridurre la manodopera diretta aumentando la produttività dell'impianto. Tuttavia, la disponibilità di manodopera era solo al 40% e il completamento degli ordini per l'anno era basso. Invece di ridurre l'organico, tuttavia, è stata presa la decisione di aumentare la disponibilità di manodopera.

L'utilizzo di una nuova dashboard sulla produttività ha consentito la visibilità e la misurazione delle prestazioni, nonché lo sviluppo di approfondimenti per affrontare gli scostamenti dagli obiettivi.

Anche la consegna in ritardo ai clienti era un problema. È stato formato un team di crisi per monitorare ogni singolo ordine in ritardo e sviluppare azioni per mitigare il problema e migliorare il tasso di consegna puntuale. 

Prima che venissero apportate modifiche o migliorie, l'obiettivo per l'intera fabbrica era di raggiungere un certo livello di output di produzione ogni mese. Tuttavia, questo obiettivo non considerava il modo attuale di calcolare i costi, il che significava che non era chiaro quanti soldi venivano spesi per la manodopera diretta o quanti passaggi o processi erano necessari per produrre ogni articolo. In sostanza, l'obiettivo era basato esclusivamente sulla quantità di output piuttosto che sul costo effettivo di produzione.

È stata progettata e implementata una dashboard di produttività giornaliera/settimanale/mensile per consentire la visibilità per misurare le prestazioni e sviluppare azioni per le varianze rispetto agli obiettivi. I motivi dei tempi di inattività sono stati concordati e registrati quotidianamente per comprendere i maggiori fattori che contribuiscono ai tempi di inattività delle macchine. Sono state create azioni per mitigare il rischio di tempi di inattività e sono stati pianificati eventi Kaizen per misurare l'impatto dei miglioramenti.

Ciò ha consentito alla direzione di concentrarsi sulla strategia per aumentare i volumi e di concentrarsi sui prodotti redditizi. Sono stati installati audit di conformità per supportare e promuovere la cultura del miglioramento continuo.

RISULTATI