Sotto costante pressione per migliorare la produttività mineraria, molte aziende sono investire in apparecchiature e sistemi di manutenzione di livello successivoIn questi casi, il personale è tenuto ad apportare modifiche significative e ad adattarsi a nuovi modi di lavorare affinché queste tecnologie vengano adottate con successo.
Tuttavia, molti stanno scoprendo troppo tardi che questi sistemi avanzati sono ancora più vulnerabili ai dati e ai comportamenti discutibili che avrebbero dovuto essere affrontati fin dall'inizio. Pertanto, il rapporto rischio/rendimento dell'investimento in nuove tecnologie nei livelli medio e alto di una piramide di maturità di manutenzione diventa, nella migliore delle ipotesi, un azzardo.
Il fulcro di ogni sistema di manutenzione è l'ordine di lavoro. Descrive dettagliatamente il lavoro da svolgere, le stime per ciascuna di queste sottoattività, le ore di lavoro, il livello di competenza richiesto, gli strumenti, le parti e le attrezzature, la sequenza di eventi e il tempo di intervento. Inoltre, documenta le esigenze incomplete o aggiuntive scoperte che devono essere collegate ai sistemi di gestione dell'inventario o della supply chain, come le nuove parti necessarie per le riparazioni delle attrezzature.
La priorità e la gestione degli ordini di lavoro iniziano con la qualità delle ispezioni di manutenzione e le competenze del personale che esegue tali ispezioni. Senza questo, il personale senior, a tariffe più elevate, finisce per svolgere attività di routine che possono essere eseguite da tecnici meno esperti. Sapere quali riparazioni sono imperative e quali potrebbero essere rinviate al prossimo evento di manutenzione programmata è fondamentale.
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Considerazioni chiave per la definizione delle priorità degli ordini di lavoro
MTTR e MTBF sono input fondamentali per stabilire le priorità e programmare gli ordini di lavoro. Tuttavia, le prestazioni del miglior quartile e la comprensione delle condizioni in cui verrà distribuita l'attrezzatura sono indicatori spesso trascurati quando si concentrano le risorse di manutenzione.
Con la crescente disponibilità di dati, il software può prevedere quando e quale attrezzatura ha maggiori probabilità di mancare gli obiettivi, penalizzando le operazioni di estrazione e deludendo analisti e investitori. La nostra attività di estrazione ha sviluppato un sistema proprietario che definisce quando il ROI delle attrezzature è in declino e quali assegnazioni sono migliori per quell'attrezzatura se non può essere sostituita. Queste informazioni consentono ai pianificatori delle miniere, alla dirigenza della manutenzione e alle operazioni minerarie di collaborare sulla sequenza di interventi da adottare.
L'obiettivo non è eliminare l'arretrato. Senza arretrati, i costi di manodopera per la manutenzione includerebbero personale inattivo. Invece, bisogna prestare attenzione al costo di manutenzione per tonnellata, oncia, metro sicuri.
La divisione specializzata in attività minerarie di Renoir Consulting collaborerà con voi per sviluppare i sistemi, i processi, il coaching e i sistemi di ricompensa necessari per rispettare e superare gli impegni presi nel corso della vostra vita mineraria.
Gestire efficacemente gli ordini di lavoro per ottimizzare la manutenzione.
