Strumenti per sbloccare la produttività dei tecnici della manutenzione nel settore upstream del petrolio e del gas

L'industria petrolifera e del gas si basa su una vasta rete di attrezzature e macchinari, spesso vecchi di oltre 15 anni. La mancata manutenzione di queste risorse può portare a tempi di inattività non pianificati, costosi per l'industria. 

In media, una compagnia petrolifera e del gas subisce 27 giorni di interruzione ogni anno, il che si traduce in una cifra sbalorditiva US $ 38 milioni in mancati guadagni. Anche un'interruzione apparentemente insignificante di 3.65 giorni può causare perdite fino a 5 milioni di dollari.

Pertanto, è essenziale effettuare regolari attività di ispezione e manutenzione per prevenire tempi di fermo non pianificati e garantire le prestazioni operative.

Preparazione e pianificazione meticolose

A differenza della maggior parte degli altri settori, la manutenzione degli asset upstream di petrolio e gas è complicata a causa di una combinazione di fattori, in particolare posizioni remote e rischi per la sicurezza, nonché climi rigidi, infrastrutture obsolete, severe normative ambientali e dipendenza dagli appaltatori.

Preparazione e pianificazione sono quindi essenziali per una manutenzione efficace in questo paesaggio complesso.

• La preparazione e la pianificazione affrontano l'argomento sfide logistiche di schierare squadre su grandi distanze e terreni difficili per la manutenzione. La pianificazione garantisce che i materiali e le attrezzature essenziali siano disponibili in tempo per evitare ritardi e ridurre al minimo i tempi di fermo, e che i movimenti del personale e le rotte di trasporto siano coordinati con precisione in anticipo per ottimizzare i tempi di risposta.
• L'industria petrolifera e del gas opera secondo rigide norme norme di sicurezza. La pianificazione della manutenzione garantisce che i permessi e le approvazioni essenziali siano ottenuti in anticipo, consentendone l'esecuzione senza intoppi. Ad esempio, i permessi di lockout-tagout (LOTO) assicurano che l'attrezzatura sia isolata e diseccitata prima della manutenzione per evitare l'eccitazione accidentale; i permessi di sicurezza in altezza sono essenziali in quanto richiedono l'uso di impalcature e imbracature corrette in posizioni elevate sulle piattaforme offshore; e i permessi per spazi confinati consentono al personale di entrare in spazi confinati, per garantire il monitoraggio atmosferico e le procedure di emergenza per un lavoro sicuro. Ottenere i permessi richiesti con largo anticipo è importante per un'esecuzione efficiente della manutenzione. I ritardi nell'ottenimento dei permessi possono influire sui programmi di manutenzione e potenzialmente sull'efficienza operativa.
• A causa della sua complessità, la manutenzione nel settore petrolifero e del gas spesso si basa su appaltatori terziCon una preparazione e una pianificazione adeguate, gli appaltatori saranno a conoscenza dei protocolli di sicurezza esistenti per le attività di manutenzione, poiché variano da organizzazione a organizzazione, e saranno a conoscenza delle procedure di risposta alle emergenze che potrebbero ridurre al minimo l'impatto di incidenti imprevisti.

Strumenti per aumentare la produttività della manutenzione

Un'attenta pianificazione e preparazione non rappresentano solo una buona pratica per un'efficace manutenzione upstream del settore petrolifero e del gas, ma aprono anche la strada a guadagni di produttività ed eccellenza operativa.

Sulla base dell'esperienza trentennale di Renoir Consulting, ecco gli strumenti che possono ottimizzare la manutenzione:

1. Pianificazione della manutenzione basata sull'affidabilità

Si tratta di un approccio basato sui dati per garantire un funzionamento affidabile delle apparecchiature ai fini della sicurezza, della produzione e del controllo dei costi. Prima di sviluppare programmi di manutenzione per apparecchiature, strutture e altri asset, i pianificatori della manutenzione analizzano i dati storici, le caratteristiche delle apparecchiature e le potenziali modalità di guasto.

Sulla base di questi dati, la pianificazione stabilirà la priorità delle attività di manutenzione in base alla criticità e alle esigenze operative e determinerà la frequenza e la tempistica delle attività di manutenzione pianificate per prevenire guasti critici e massimizzare i tempi di attività delle apparecchiature.

Questo approccio proattivo riduce il rischio di guasti imprevisti, migliora l'efficienza operativa e riduce al minimo i costi di manutenzione, creando una situazione vantaggiosa sia per la sicurezza che per la redditività.

2. Pianificazione dell'inventario e gestione dei materiali

Questo processo richiede l'identificazione sistematica, l'approvvigionamento e la gestione dei materiali, dei pezzi di ricambio e delle attrezzature necessari per le attività di manutenzione. Inizia con la previsione delle esigenze di manutenzione in base al processo di pianificazione (vedere sotto) e ad altri requisiti operativi.

I livelli di inventario vengono valutati e i punti di riordino vengono stabiliti per garantire una sufficiente disponibilità di scorte, riducendo al minimo l'eccesso di inventario. Le strategie di approvvigionamento devono essere in atto per guidare il team nell'ottenimento di materiali e attrezzature dai fornitori, tenendo conto di fattori quali tempi di consegna, prezzi e standard di qualità.

I pianificatori della manutenzione devono collaborare a stretto contatto con i team operativi e di ingegneria per garantire che vengano rispettate le specifiche dei materiali e delle attrezzature necessarie a mantenere l'integrità operativa, gli standard di sicurezza e la tempestiva disponibilità durante la manutenzione pianificata.

3. Standard di lavoro e programmazione

I pianificatori della manutenzione devono sviluppare una procedura operativa standard e un programma dettagliato che delinei quando verrà eseguita ogni attività, chi la eseguirà e quali risorse saranno necessarie. Ciò può comportare l'assegnazione di date e orari specifici per le attività di manutenzione, l'assegnazione di personale e attrezzature e il coordinamento con altri reparti o appaltatori, se necessario. Il programma deve essere comunicato a tutte le parti interessate per garantire che tutti siano sulla stessa pagina e che tutte le attività pianificate possano essere completate prima del previsto o in tempo.

4. Matrice di flessibilità delle competenze

Questa matrice esamina le competenze e le abilità richieste per le diverse attività di manutenzione all'interno del team, classificandole in base ai livelli di competenza e alle aree di specializzazione.

Aiuta a garantire la prontezza e l'adattabilità della forza lavoro ai requisiti operativi in ​​continua evoluzione. Identifica inoltre lacune di competenze e ridondanze e guida la formazione mirata per migliorare le competenze del tuo team. Inoltre, la matrice consente un'allocazione efficace delle risorse abbinando il personale a compiti di manutenzione tecnica o specifici che corrispondono alla loro competenza, massimizzando l'efficienza e riducendo al minimo i tempi di inattività.

Per garantire la competenza in un particolare compito di manutenzione, è importante valutare il numero di persone necessarie per completarlo, poiché questa variabile influenza la necessità di formazione sul posto di lavoro.

Mettere insieme i processi

Ottenere una produttività giornaliera costante da parte dei tecnici della manutenzione dipende da una preparazione approfondita. Ciò include la creazione di programmi di lavoro, la garanzia della disponibilità dei materiali, l'assegnazione di manodopera sufficiente e l'assegnazione delle persone in base alla loro competenza. In sostanza, la chiave è garantire "le persone giuste, al momento giusto, con i materiali e le competenze giuste per il lavoro".

L'implementazione di un solido framework di miglioramento continuo migliorerà ulteriormente l'approccio di cui sopra. Questo framework richiede la collaborazione tra i pianificatori e i responsabili della manutenzione. Dovrebbe utilizzare un controllo a intervalli brevi per monitorare il completamento delle attività, assicurando che le attività assegnate siano completate e gli obiettivi siano raggiunti. La revisione regolare di ogni ciclo di manutenzione è essenziale affinché il team identifichi le aree di miglioramento. Implementando piani di azioni correttive basati su queste revisioni, l'organizzazione può lavorare per ottimizzare gli standard di lavoro, i requisiti dell'equipaggio e raggiungere una produttività costante dei tecnici.