A prima vista
- Un importante attore del settore petrolchimico ha dovuto affrontare sfide critiche in termini di produttività della manutenzione ed efficienza operativa.
- Tra i problemi principali rientravano gli elevati tassi di manutenzione correttiva, la scarsa supervisione e la pianificazione e programmazione incoerenti.
- Grazie alla collaborazione con Renoir, il cliente ha ottenuto un significativo aumento della disponibilità degli impianti, passando dall'89% al 92%.
Questo caso di studio esplora il percorso di trasformazione verso operazioni di manutenzione standardizzate e sostenibili.
Risultati chiave
- Disponibilità degli impianti migliorata 92% da una base di riferimento dell'89% (Impianto PTA)
- Efficacia complessiva dell'attrezzatura (OEE) aumentato al 92% dall'87% (Impianto PTA)
- La conformità al piano di manutenzione preventiva è aumentata da 46% a% 74
- Lunga riprogettazione organizzativa del reparto manutenzione implementato
- Introduzione di a nuovo flusso di processo per qualificare le anomalie alla fonte
- Ottimizzazione sistematica di routine di manutenzione preventiva
- 1,300 ore uomodi formazione sulle capacità di gestione e sull'integrazione interdisciplinare
sfondo
Il cliente è un importante produttore petrolchimico con attività in Nord America e America Latina. Opera in due segmenti principali: la produzione di poliestere, inclusi PTA, PET e fibre di poliestere, e prodotti chimici come polipropilene, polistirene espandibile e caprolattame. Detiene una posizione di leadership di mercato in diverse linee di prodotto e gestisce diversi impianti su larga scala che riforniscono clienti industriali in tutto l'emisfero.
Analisi
Il progetto è stato avviato a causa di diversi problemi operativi persistenti:
- Un'alta percentuale di ordini di lavoro di manutenzione correttiva (45%)
- Scarsa aderenza al sistema di gestione della manutenzione esistente
- Mancanza di copertura preventiva per le apparecchiature critiche
- Scarsa conformità alle pratiche di pianificazione e programmazione
- Supervisione inefficiente e tempo trascorso sul campo insufficiente.
Queste sfide hanno causato perdite di produttività e hanno limitato la capacità del cliente di mantenere operazioni affidabili e continue.
Approccio al progetto
Il cliente ha inizialmente lanciato un programma plurisettimanale Progetto di eccellenza nella manutenzione L'iniziativa si è concentrata sul miglioramento della produttività e dell'affidabilità operativa attraverso miglioramenti dei processi, procedure aggiornate e l'implementazione di un nuovo sistema di gestione per tutte le operazioni di manutenzione. Le soluzioni sono state sviluppate e implementate in modo coerente sia negli stabilimenti PTAC che PET, con solo piccoli adattamenti per adattarsi alle condizioni specifiche di ogni impianto. L'iniziativa si è concentrata sul miglioramento della produttività e dell'affidabilità operativa riprogettando i processi e implementando un nuovo sistema di gestione.
È iniziato con Processo di messa a fuoco® per convalidare le opportunità, seguita da una fase di implementazione e sostenibilità. Il programma mirava a ridurre le attività a valore aggiunto, a radicare una cultura di miglioramento continuo e a migliorare l'OEE e la continuità operativa.
Questo programma è stato strutturato attorno a due Management Action Team (MAT):
- Gestione OEE e miglioramento dell'affidabilità, incentrata sull'integrazione di una cultura di miglioramento continuo
- Gestione della manutenzione, che mirava a ridurre le deviazioni e ottimizzare i tempi di esecuzione.
Entrambi i MAT erano multidisciplinari, garantendo un ampio coinvolgimento di tecnici, personale addetto alla sicurezza e personale di produzione. Questa struttura inclusiva è stata essenziale per gettare le basi per miglioramenti operativi a lungo termine.
"Grazie all'implementazione del sistema di gestione della manutenzione, siamo più integrati e quindi abbiamo raggiunto la continuità operativa. E, cosa ancora più importante, lavoriamo ancora più in sicurezza."
—Responsabile delle operazioni
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Implementazione/Attuazione
Il programma è iniziato con il Focus Process® di Renoir, in cui sono stati analizzati i sistemi esistenti e convalidate le opportunità di miglioramento. In collaborazione con il cliente, sono stati progettati nuovi indicatori e routine di performance. Le iniziative principali includevano:
- Sviluppo di un sistema di controllo della gestione della manutenzione completo e integrato e dei relativi strumenti di gestione.
- Implementazione di strumenti quali il programma settimanale congelato (attività e risorse), lo strumento e la routine di controllo a intervalli brevi (deviazione e azioni intraprese), i report sulle prestazioni di manutenzione e le routine delle riunioni di revisione delle prestazioni.
- Istituzione di routine di supervisione attiva e sistemi di gestione degli appaltatori
- Ottimizzazione ingegneristica delle routine di manutenzione preventiva
I miglioramenti ai processi e ai sistemi hanno permesso al cliente di pianificare e gestire le attività di manutenzione giornaliera in modo più efficace, con conseguente riduzione delle interruzioni impreviste, riduzione degli arretrati e aumento della produttività. L'applicazione più efficace di metodologie di manutenzione come l'analisi delle modalità di guasto per le apparecchiature critiche ha contribuito all'aumento dell'OEE.
“Il progetto ci ha portato a un sistema di gestione che ci ha permesso di lavorare secondo priorità pianificate, cercando di migliorare l'efficienza delle prestazioni e, di conseguenza, la produttività.".
—Responsabile della manutenzione
Risultati
Riepilogo del rapporto:
- La produzione è aumentata da circa 35,000 a oltre 58,000 tonnellate in 14 mesi
- L'OEE è migliorato dal 59% a un valore costantemente superiore al 90%
- Il fattore di disponibilità è aumentato dal 66% al 95%
- I miglioramenti sostenuti riflettono una maggiore affidabilità, pianificazione e controllo dell'esecuzione in tutto l'impianto PTA
| Area delle prestazioni | Prima dell'intervento di Renoir | Dopo l'implementazione | Impact |
| Volume di produzione (PTA) | ~35,000 tonnellate (febbraio, anno 1) | >58,000 tonnellate (marzo, anno 2) | Aumento costante della produzione mensile grazie a una migliore pianificazione della manutenzione |
| OEE (efficacia complessiva dell'attrezzatura) | Ha oscillato tra il 59% e l'80% | Costantemente superiore al 90% negli ultimi mesi | Riflette un controllo di esecuzione migliorato e una manutenzione preventiva |
| Fattore di disponibilità | Variava dal 66% al 84% | Stabilizzato sopra il 90%, raggiungendo il 95% nei mesi di punta | Dimostra una maggiore affidabilità delle risorse e tempi di inattività non pianificati ridotti |
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