A prima vista
Dopo un progetto di 24 settimane con Renoir, il cliente ha ottenuto quanto segue:
- La conformità delle spedizioni è migliorata dal 30% al 70%
- La produzione di leghe conforme al piano è aumentata dal 64% al 90%
- Riduzione della perdita di fusione in eccesso del 50% rispetto al valore di base
- La conformità dell'audit di qualità mobile è migliorata dal 74% al 100%
- Conformità della sequenza di ricarica aumentata dal 70% al 95%
sfondo
Il cliente è uno dei maggiori produttori indiani di leghe di alluminio e zinco pressofuse con una capacità annua combinata di oltre 218,000 MT. Ha avviato la sua attività nel 2006 e attualmente opera attraverso sette stabilimenti di produzione, tra cui due joint venture.
La sfida
L'attività del cliente è relativamente complessa, si basa su rottami di alluminio importati dal mercato internazionale ma rifornisce i produttori di automobili locali. Dal lato della domanda, l'azienda opera con un modello just-in-time, mentre la fornitura di materie prime ha tempi di consegna molto lunghi. Pertanto, ottimizzare i livelli di inventario è una sfida.
Sebbene si trattasse di un nuovo arrivato sul mercato, il cliente è cresciuto esponenzialmente nell'ultimo decennio, diventando uno dei maggiori produttori di leghe di pressofusione di alluminio e zinco. Per mantenere un vantaggio competitivo e di leadership, era importante rivedere e migliorare i processi e i sistemi di controllo di gestione esistenti dell'azienda.
Che Cosa Abbiamo Fatto
Renoir ha iniziato il progetto con un'analisi di 2 settimane presso la sede centrale, dove venivano gestiti gli acquisti e la supply chain per due dei loro stabilimenti chiave in India. I risultati principali dell'analisi sono stati:
Protezione della
| Produzione
|
Approvvigionamento e catena di fornitura
| piante
|
Pronto per un cambiamento nella tua organizzazione?
Approccio al progetto
Renoir ha svolto un programma di 24 settimane, "RAFTAAR" (Rapid Action for Timely and Accurate Results), per sviluppare e implementare sistemi e processi migliorati per la supply chain, gli acquisti e la produzione del cliente in tre dei suoi siti. Sono stati formati tre Management Action Team (MAT); uno per la supply chain e gli acquisti e uno ciascuno per la produzione nei loro due siti di produzione chiave.
Per avviare il cambiamento, Renoir ha anche condotto un Focus Process® preliminare di 9 settimane per coinvolgere l'intera organizzazione e promuovere la comprensione e la proprietà dei problemi esistenti. Ciò ha garantito lo sviluppo di soluzioni di successo e l'implementazione di vari esercizi (tra cui sessioni di brainstorming, studi osservazionali e studi sui dati) condotti per determinare le maggiori opportunità di miglioramento. Questi hanno aiutato l'organizzazione a concordare e dare priorità ai punti critici, consentendo ai team di adottare un approccio più proattivo.
"I sistemi Renoir hanno contribuito a migliorare le prestazioni nelle operazioni di stabilimento e a creare una cultura di responsabilità, rendicontazione e trasparenza. Hanno creato una struttura organizzativa di apprendimento e una piattaforma per il miglioramento continuo".
Amministratore Delegato
Risultati sostenibili
I dipendenti del cliente sono stati coinvolti in ogni fase e il supporto della dirigenza ha garantito che qualsiasi resistenza al cambiamento fosse affrontata.
Dopo che le soluzioni sono state testate in un ambiente reale, è stata fornita una formazione completa per il lancio. Ciò ha aiutato il personale a familiarizzare e ad accettare prontamente le nuove pratiche di lavoro.
Le principali soluzioni implementate nella Supply Chain sono state:
- Revisioni interfunzionali con produzione, marketing, approvvigionamento e logistica per migliorare la comunicazione e il controllo
- Un sistema di controllo a intervalli brevi per monitorare le spedizioni e la logistica.
- Modelli di inventario per controllare le materie prime e l'inventario dei prodotti finiti
- Schede di valutazione delle prestazioni per fornitori e prestatori di servizi logistici
- Semplificazione dei processi per comprimere i cicli di pianificazione
Nel frattempo, alcune soluzioni implementate negli impianti includevano:
- Sistemi di controllo a intervalli brevi per monitorare e controllare la produttività, la qualità e la conformità dei processi nella raffinazione a freddo e a caldo.
- Un sistema di analisi delle cause profonde per identificare sistematicamente le cause delle deviazioni e formulare azioni correttive e preventive.
- Un sistema di valutazione giornaliera delle prestazioni per migliorare la responsabilità.
Come risultato di queste soluzioni, è stata raggiunta la sostenibilità; prima istituendo un team Operations Excellence con membri coinvolti a tempo pieno come una "Taskforce". Il secondo modo è stato quello di creare un solido processo di auditing sistematico. Gli audit hanno monitorato la conformità, l'utilizzo e la comprensione dell'organizzazione nei suoi processi e sistemi. Ciò ha garantito la sostenibilità a lungo termine delle attività chiave che hanno supportato e migliorato le prestazioni.
Semplifica i processi della supply chain con una gestione avanzata delle prestazioni.
