A prima vista
A causa del calo dei prezzi e della pressione competitiva, una cartiera ha deciso di ingaggiare Renoir per un progetto volto a migliorare la pianificazione della produzione e la manutenzione. Rivedendo le best practice del cliente in materia di manutenzione preventiva e fornendo ai lavoratori una formazione specializzata per la movimentazione dei materiali, il cliente ha ottenuto un ritorno sull'investimento di 3:1.
Risultati chiave
Un ROI 1:1 entro la durata del progetto
ROI annualizzato di 3:1
Riduzione delle perdite di materiale del 300% rispetto all'obiettivo
Cambiamenti visibili nel comportamento, nelle competenze e negli atteggiamenti
sfondo
Il cliente è un leader di mercato nell'Asia meridionale per prodotti in cartone patinato e scatole di cartone ondulato. Il suo stabilimento è completamente integrato e consiste in una fabbrica di cellulosa di paglia, sette macchine per carta e cartone, due stabilimenti di laminazione e finitura, uno stabilimento di scatole di cartone ondulato e un impianto di cogenerazione captive per energia e vapore.
La sfida
Il mercato locale era cambiato a causa di un aumento di prodotti di carta e cartone importati, in particolare dalla Cina. Questi prodotti importati hanno fatto scendere i prezzi e il cliente è stato costretto a rispondere. La direzione ha deciso di migliorare i processi operativi presso la cartiera per differenziarsi dalla concorrenza, anziché impegnarsi in sconti. Renoir è stato selezionato per condurre un'analisi.
L'analisi di 2 settimane ha evidenziato il potenziale di aumentare il tonnellaggio di produzione del cliente del 3% e di ridurre le perdite di materiale dello 0.5%. È stato presentato e accettato un programma di implementazione di 30 settimane.
Che Cosa Abbiamo Fatto
Il progetto è stato suddiviso in due aree (Management Action Team):
1. Pianificazione della produzione
2. Produzione e manutenzione
Le iniziative sono state condotte con un'ampia task force di 11 giovani ingegneri nell'organizzazione del cliente con la guida del team Renoir e dei manager coinvolti. Le principali iniziative includevano:
Piano di produzione
Abbiamo implementato un concetto di piano congelato insieme a vendite e marketing per ottenere sequenze di lavoro più fluide e più lunghe. Una migliore visibilità dello stato di produzione per vendite e marketing ha aiutato la comprensione.
Migliori pratiche riviste
La pratica di usare intervalli di velocità è stata modificata in una velocità unica, ottimale, impostata per prodotto. Sono stati stabiliti nuovi tempi standard in tutti i lavori ripetitivi di fermo, in collaborazione con gli operatori, e implementati tramite esercitazioni. Inoltre, è stata concordata una matrice di responsabilità sulle attività chiave.
La pianificazione della manutenzione e la gestione delle prestazioni aumentano il ROI
La manutenzione preventiva
Attraverso analisi dettagliate è stato elaborato un programma completo per sviluppare una strategia di manutenzione preventiva , che è stata poi implementata.
Interventi di manutenzione rapidi
Sono stati condotti sopralluoghi congiunti su due linee principali per intervenire rapidamente in merito a debolezze tecniche o operative.
Durante il progetto sono state implementate più di 90 azioni per ridurre al minimo le rotture dei fogli e le variazioni di tonalità, e sono state condotte sessioni di brainstorming per elaborare nuove idee e testarle. In seguito sono state proposte e implementate molte azioni e processi preventivi.
Perdite di materiale nei capannoni di laminazione, negli impianti di confezionamento, nella movimentazione R/M e nell'utilizzo dei deckle
Sono stati svolti diversi compiti specifici per ridurre le perdite di materiali. Ad esempio, la modifica dell'impilamento e dell'imballaggio dei materiali, report mirati, utilizzo e configurazione dei macchinari, nonché pulizia e formazione sulle nuove istruzioni di lavoro.
Sistema di controllo di gestione
Sono state implementate riunioni giornaliere e settimanali di revisione della produzione, insieme a riunioni tecniche per linea, riunioni mensili di pianificazione delle operazioni di vendita all'interno delle operazioni di confezionamento e un rapporto temporaneo sui guasti tecnici. È stato implementato un MCS per misurare le prestazioni e fornire una panoramica delle attività per una gestione semplificata delle prestazioni.
Formazione specifica
Oltre 380 persone sono state formate sulla movimentazione dei materiali, sulle notifiche tecniche ERP e sulla guida dei carrelli elevatori. Oltre a ciò, sono stati condotti molti workshop, esercitazioni, sessioni di brainstorming e formazione sulle procedure operative standard.
I risultati
Il progetto ha prodotto un ritorno sull'investimento durante la fase di progetto, nonostante 2.5 mesi di crisi energetica in corso nel Paese. I guadagni annuali in corso sono seguiti con un ritorno sull'investimento di circa 3:1.
I cambiamenti nei comportamenti stanno diventando più proattivi, lo slancio sta accelerando, la collaborazione tra i reparti sta aumentando e c'è un cambiamento evidente nelle mentalità e negli atteggiamenti dei team di lavoro. Un ulteriore vantaggio per il cliente è stato il coaching di 11 futuri leader.
"Una delle lezioni più utili apprese è il potere di lavorare in team interfunzionali".
– Direttore generale, Produzione
Aumenta il ritorno sugli investimenti con una pianificazione efficace dei processi e una formazione adeguata.
