BACKGROUND
Processi di produzione efficienti sono essenziali negli impianti di produzione dell'alluminio. Il processo di produzione è complicato e coinvolge diverse fasi e l'investimento di capitale dell'intera operazione è elevato. Ciò significa che ottimizzare ogni fase del processo di produzione, inclusa l'efficienza del processo, è essenziale per il successo nel settore.
Il Cliente produce cerchi in alluminio di qualità in un moderno impianto di produzione. I fondi in alluminio qui prodotti vengono utilizzati nelle pentole a pressione e in altri utensili da cucina anodizzati/non anodizzati. L'azienda dispone di un reparto di controllo qualità e R&S completamente attrezzato per testare le impurità e le proprietà meccaniche del prodotto finale.
LA SFIDA
Il cliente ha incaricato Renoir di migliorare la produttività, ridurre i guasti ripetitivi e progettare e installare scorecard operative. I principali risultati del progetto includevano:
- Eliminare i colli di bottiglia nell'impianto per migliorare la produttività.
- Aumentare la disponibilità mediante l'installazione di una cultura di manutenzione predittiva.
- Migliorare il processo di evasione e spedizione degli ordini.
- Progettazione e implementazione del monitoraggio continuo e dell'acquisizione dati in officina
ANALISI E APPROCCIO AL PROGETTO
Il Cliente ha incaricato Renoir di analizzare i problemi di fondo, identificare le aree di miglioramento e implementare un Programma di Trasformazione.
Il Focus Process di Renoir è stato implementato per sviluppare una comprensione più ampia delle opportunità e promuovere l'impegno nei cambiamenti dei processi e dei sistemi di gestione.
Il team congiunto ha individuato diversi problemi che stavano compromettendo le prestazioni dell'azienda:
- Monitoraggio limitato della produzione a livello orario/turno.
- Registrazione dei dati inefficace e controllo dei tempi di inattività pianificati e non pianificati.
- Debolezze nel processo di definizione degli obiettivi.
- Visibilità limitata sulla data effettiva di evasione dell'ordine del cliente rispetto all'impegno preso.
- Gli operatori non erano a conoscenza delle aspettative.
- Utilizzo improprio della manodopera
Il team ha condotto discussioni mirate con i principali responsabili dei processi e ha utilizzato studi osservazionali per identificare problemi quotidiani e opportunità di miglioramento in vari ambiti, come la pianificazione degli ordini, la programmazione, la pianificazione delle spedizioni, la gestione della pipeline degli ordini e l'efficacia delle riunioni.
Hanno implementato elementi di sistema per guidare il comportamento e migliorare l'output. Per ridurre i tempi di fermo non pianificati, si sono concentrati sul miglioramento della pianificazione della produzione, sull'implementazione di programmi PM, sul monitoraggio in tempo reale e sulla pianificazione dei pezzi di ricambio. I tempi di fermo pianificati sono stati ridotti tramite la pianificazione anticipata del casting nelle riunioni Sales Inventory Operation Planning. Per garantire la partecipazione di tutti i principali responsabili dei processi, è stato formato un Management Action Team (MAT) interfunzionale.
IMPLEMENTAZIONE
Sono stati implementati diversi elementi di sistema per risolvere i problemi relativi alla pianificazione e al sequenziamento degli ordini. Abbiamo istituzionalizzato una struttura di revisione formale per valutare le prestazioni e la pianificazione per il periodo successivo.
Per migliorare le prestazioni del reparto di produzione, abbiamo installato schede machine-wise che hanno promosso una cultura di controllo a intervalli brevi. Per migliorare la disponibilità di dati di produzione in tempo reale e accelerare il processo decisionale, sono stati installati strumenti di monitoraggio degli ordini e dell'inventario WIP insieme a dashboard KPI giornaliere e settimanali insieme a dashboard di invio degli ordini di vendita.
L'intero processo, dall'ordine di vendita alla programmazione della produzione e alla spedizione, è stato intrecciato in un ecosistema di pianificazione delle operazioni e dell'inventario delle vendite. Il sistema è supportato da solidi meccanismi di revisione che gestiscono singoli elementi, dal fabbisogno di materie prime alla sequenza dei lotti di produzione, con conseguente miglioramento dell'OTIF (On-Time-In-Full), misurando l'efficienza e l'efficacia dei processi di evasione degli ordini.
RISULTATI
23%
Miglioramento della produttività rispetto alla linea di base
18%
Riduzione del tempo del ciclo di fusione del lotto
20%
Aumento della disponibilità degli impianti
2%
Aumento dei lingotti per il recupero effettivo del cerchio (resa)
40%
Riduzione dei giorni di lavorazione in corso
L'installazione di una struttura di produzione basata su pull ha prodotto risultati significativi e un meccanismo di tracciamento del recupero dell'alluminio end-to-end ha consentito il tracciamento delle perdite in ogni fase prima della produzione dei cerchi finali. Ciò ha portato a una migliore visualizzazione e a un miglioramento della resa del 2%.
Oltre a questi importanti miglioramenti, Renoir ha fornito formazione sui concetti chiave della gestione del cambiamento per sviluppare una cultura di miglioramento continuo.
Questo studio di caso mostra come sia possibile ottenere cambiamenti di processo sul posto di lavoro, offrendo risultati reali che creano valore. L'azienda ha ora le competenze e l'esperienza per implementare cambiamenti che aumenteranno ulteriormente le prestazioni.
