A prima vista
- L'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE) è una potente metrica chiave delle prestazioni nel perseguimento dell'eccellenza operativa
- I calcoli OEE vengono in genere eseguiti a livello di singola macchina e linea, ma possono essere utilizzati anche a livello di stabilimento per promuovere il miglioramento continuo e allineare più siti verso obiettivi aziendali condivisi
- Dopo aver identificato le cause profonde delle perdite OEE, le aziende possono sviluppare soluzioni misurabili per migliorare le prestazioni operative complessive e raggiungere i risultati desiderati
Nell'ottica dell'eccellenza operativa , un indicatore chiave di performance da tenere in considerazione è l'Overall Equipment Effectiveness (OEE). Questa potente metrica combina diversi aspetti della domanda di mercato, delle prestazioni di manutenzione, dell'efficienza operativa e della qualità in una misurazione percentuale complessiva, utile per identificare le fonti di perdita nelle operazioni.
L'OEE è utilizzato principalmente per misurare i programmi Total Productive Maintenance (TPM) e Lean Manufacturing. Per le aziende che cercano di ottimizzare la produttività, l'OEE è uno strumento prezioso per analizzare le perdite di produttività, che sono classificate in tre categorie principali:
- Disponibilità. Questa categoria valuta la perdita di tempo di inattività causata da fattori quali rotture, carenze di materiale, cambi di linea, tempi di inattività pianificati e non pianificati.
- Prestazioni. Questo può essere definito come la perdita di velocità causata dal rallentamento della macchina, dalle regolazioni di configurazione e dall'affaticamento e dall'inefficienza dell'operatore.
- Qualità. Questa categoria si concentra sulle perdite dovute a prodotti scartati o rielaborati.
Questo articolo spiega perché l'OEE è una metrica essenziale per i produttori che desiderano migliorare e implementare strategie mirate per incrementare la loro efficienza operativa complessiva e la qualità.
Vantaggi dell'OEE nella produzione
Migliora l'utilizzo delle attrezzature
Migliorare le metriche OEE può portare vantaggi significativi, portando a un aumento medio dell'utilizzo delle attrezzature dal 5% al 15%, secondo il World Class Manufacturing (WCM) Institute. L'implementazione di metodologie snelle come Single Minute Exchange of Die (SMED) può aumentare efficacemente la produzione complessiva dei macchinari.
Il miglioramento va oltre i numeri; si traduce in un'operazione più efficiente e produttiva. Ciò significa generare più valore dai macchinari esistenti, con conseguente ritorno sull'investimento (ROI) più elevato.
Riduce i costi
Il raggiungimento di livelli OEE più elevati riduce difetti e colli di bottiglia, con conseguente diminuzione di rilavorazioni e scarti, minori costi di garanzia e maggiore efficienza.
L'impatto di questi miglioramenti sui profitti può essere sostanziale. Le aziende con un OEE superiore all'85% possono aspettarsi di risparmiare circa 1 milione di dollari all'anno in spese relative a tempi di inattività, efficienza e qualità. In sostanza, dare priorità all'OEE va oltre il miglioramento dell'efficienza operativa. Guida la redditività e il successo finanziario.
Migliora la qualità e riduce i tempi di fermo
L'OEE consente alle aziende di identificare le cause profonde dei difetti operativi, il che si traduce in un miglioramento dei processi e una riduzione dei difetti. La visibilità delle metriche OEE fornisce ai dipendenti un coaching sul posto di lavoro, che porta a una migliore qualità del lavoro.
L'implementazione della produzione snella può portare a una significativa riduzione dei difetti. Uno studio di un'azienda lattiero-casearia privata di Semarang, Indonesia, ha scoperto che un OEE elevato ha portato a una riduzione di 41 minuti di straordinario e a un tempo di fermo macchina di zero minuti.
Miglioramento continuo
Monitorare regolarmente le metriche OEE può aiutarti a tenere traccia dei progressi, stabilire obiettivi raggiungibili e identificare aree di miglioramento. Questa è l'essenza del Business Continuous Improvement, un principio fondamentale dell'eccellenza operativa.
I calcoli OEE vengono in genere eseguiti a livello di macchina e linea individuali, ma possono essere utilizzati anche a livello di stabilimento per guidare il miglioramento continuo e allineare più siti verso obiettivi aziendali condivisi. Secondo un sondaggio, l'OEE rimane una delle tre metriche principali per i produttori.
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Opportunità di ridurre l'OEE
Vari fattori contribuiscono alle perdite di OEE, dovute al tempo di produzione perso (misurato in ore) e al volume di produzione perso (misurato in tonnellate). Un'analisi dettagliata dovrebbe essere condotta dopo aver quantificato le perdite totali di OEE. Questa analisi dovrebbe valutare le cause profonde delle perdite di produzione categorizzandole in ordine di priorità, inclusa la facilità, la velocità e i vantaggi della rettifica e misure idonee per ridurre tali perdite.
Ecco gli aspetti che possono essere utilizzati per identificare le cause profonde delle perdite OEE:
Al termine di questo esercizio, sarai in grado di formulare soluzioni misurabili per ridurre le perdite OEE. Alcune di queste azioni sono fondamentali per aumentare le prestazioni operative complessive e ottenere i risultati desiderati:
- Migliorare la produttività delle piastre implementando un quadro di riferimento sulle perdite di produzione per aumentare la trasparenza nell'OEE.
- Ridurre i tempi di inattività non pianificati installando un sistema di pianificazione ed esecuzione della manutenzione. Contemporaneamente, introdurre il monitoraggio delle prestazioni basato sui tecnici per ridurre al minimo i tempi di inattività non pianificati.
- Incoraggiare comportamenti positivi eseguendo audit situazionali per migliorare i comportamenti individuali, garantendo al contempo la conformità ai sistemi e ai processi esistenti.
- Ottimizzare la produttività dell'impianto implementando una tariffa giornaliera massima sostenibile (MSDR) e rivedendo la pianificazione della transizione della produzione.
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