LATAR BELAKANG
Proses produksi yang efisien sangat penting dalam pabrik produksi aluminium. Proses produksi rumit dan melibatkan beberapa tahap, serta investasi modal untuk seluruh operasinya besar. Ini berarti bahwa mengoptimalkan setiap tahap proses produksi, termasuk efisiensi proses, sangat penting untuk mencapai keberhasilan dalam industri ini.
Klien memproduksi lingkaran aluminium bermutu tinggi di pabrik produksi modern. Bagian bawah aluminium yang diproduksi di sini digunakan dalam panci presto dan peralatan masak anodisasi/non-anodisasi lainnya. Perusahaan memiliki departemen kontrol kualitas dan R & D yang lengkap untuk menguji ketidakmurnian serta sifat mekanis produk akhir.
TANTANGAN
Klien melibatkan Renoir untuk membantu meningkatkan hasil, mengurangi kegagalan berulang, dan merancang serta memasang kartu skor operasional. Hasil utama proyek tersebut meliputi:
- Menghilangkan hambatan pada pabrik untuk meningkatkan hasil produksi.
- Meningkatkan ketersediaan dengan memasang budaya pemeliharaan prediktif.
- Meningkatkan proses pemenuhan pesanan dan pengiriman.
- Merancang dan menerapkan pemantauan berkelanjutan dan pengambilan data di lantai toko
ANALISIS & PENDEKATAN PROYEK
Klien menugaskan Renoir untuk menganalisis masalah yang mendasarinya, mengidentifikasi area yang perlu diperbaiki, dan menerapkan Program Transformasi.
Proses Fokus Renoir diterapkan sebagai cara mengembangkan pemahaman luas tentang peluang dan mendorong keterlibatan dalam perubahan proses dan sistem manajemen.
Tim gabungan mengidentifikasi beberapa masalah yang melemahkan kinerja perusahaan:
- Pemantauan output yang terbatas pada tingkat jam/shift.
- Pencatatan data dan kontrol yang tidak efektif atas waktu henti yang direncanakan dan tidak direncanakan.
- Kelemahan dalam proses penetapan target.
- Visibilitas terbatas pada tanggal aktual pemenuhan pesanan pelanggan versus komitmen.
- Operator tidak menyadari ekspektasi tersebut.
- Pemanfaatan tenaga kerja yang tidak tepat
Tim melakukan diskusi terfokus dengan pemilik proses utama dan menggunakan studi observasi untuk mengidentifikasi masalah harian dan peluang perbaikan di berbagai area, seperti perencanaan pesanan, penjadwalan, perencanaan pengiriman, pengelolaan alur pesanan, dan efektivitas rapat.
Mereka menerapkan elemen sistem untuk memandu perilaku dan meningkatkan hasil. Untuk mengurangi waktu henti yang tidak direncanakan, mereka berfokus pada peningkatan perencanaan produksi, penerapan jadwal PM, pemantauan waktu nyata, dan perencanaan suku cadang. Waktu henti yang direncanakan dikurangi melalui perencanaan pengecoran di muka dalam rapat Perencanaan Operasi Inventaris Penjualan. Untuk memastikan partisipasi dari semua pemilik proses utama, Tim Aksi Manajemen (MAT) lintas fungsi dibentuk.
PENERAPAN
Beberapa elemen sistem diterapkan untuk mengatasi masalah yang berkaitan dengan perencanaan dan pengurutan pesanan. Kami melembagakan struktur tinjauan formal untuk menilai kinerja dan perencanaan untuk periode berikutnya.
Untuk meningkatkan kinerja lantai produksi, kami memasang papan yang dapat disesuaikan dengan mesin yang mendorong budaya kontrol interval pendek. Untuk meningkatkan ketersediaan data produksi waktu nyata dan mempercepat pengambilan keputusan, inventaris WIP dan alat pelacakan pesanan dipasang bersama dengan dasbor KPI harian dan mingguan beserta dasbor pengiriman pesanan penjualan.
Seluruh proses dari pesanan penjualan hingga penjadwalan produksi dan pengiriman telah dijalin ke dalam ekosistem inventaris penjualan dan perencanaan operasi. Sistem ini didukung oleh mekanisme peninjauan yang kuat yang mengelola elemen individual dari kebutuhan bahan baku hingga pengurutan lot produksi yang menghasilkan peningkatan OTIF (Tepat Waktu dan Penuh), yang mengukur efisiensi dan efektivitas proses pemenuhan pesanan.
HASIL
23%
Peningkatan throughput dibandingkan dengan baseline
18%
Pengurangan waktu siklus batch peleburan
20%
Peningkatan Ketersediaan Tanaman
2%
Peningkatan ingot terhadap pemulihan lingkaran aktual (hasil)
40%
Pengurangan hari-hari pengerjaan pekerjaan
Pemasangan struktur produksi berbasis tarikan menghasilkan hasil yang signifikan dan mekanisme pelacakan pemulihan aluminium menyeluruh telah memungkinkan pelacakan kehilangan pada setiap tahap sebelum lingkaran akhir diproduksi. Hal ini menghasilkan visualisasi yang lebih baik dan peningkatan hasil sebesar 2%.
Selain perbaikan penting ini, Renoir memberikan pelatihan dalam konsep manajemen perubahan utama untuk mengembangkan budaya perbaikan berkelanjutan.
Studi kasus ini menunjukkan bagaimana perubahan proses dapat dicapai di tempat kerja, menghasilkan hasil nyata yang menciptakan nilai. Perusahaan kini memiliki keterampilan dan keahlian untuk menerapkan perubahan yang akan meningkatkan kinerja lebih jauh lagi.
